En construcción.

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Plan de Seguridad y Salud en la Planificación del Montaje de Estructuras Metálicas

Prioridad Absoluta: La Seguridad y Salud en el Trabajo

El Plan de Seguridad y Salud (PSS), también conocido como Plan de Prevención de Riesgos Laborales, es un documento *fundamental* en la planificación del montaje de estructuras metálicas. Su objetivo principal es *prevenir* los accidentes laborales y las enfermedades profesionales, garantizando un entorno de trabajo seguro y saludable para todos los trabajadores involucrados en el proyecto. No se trata solo de cumplir con la normativa legal (que en Colombia es *muy* estricta en este aspecto), sino de una responsabilidad ética y moral, y de un factor clave para la eficiencia y la productividad del proyecto.

El montaje de estructuras metálicas es una actividad de *alto riesgo*, que involucra trabajos en altura, manipulación de cargas pesadas, uso de equipos y herramientas peligrosas, exposición a condiciones climáticas adversas y otros riesgos significativos. Un PSS bien elaborado, implementado y controlado es la *mejor* herramienta para minimizar estos riesgos y proteger la vida y la salud de los trabajadores.

El PSS debe ser un documento *específico* para cada proyecto, adaptado a las características particulares de la estructura, las condiciones del sitio, los equipos y herramientas a utilizar, y los procedimientos de trabajo. No puede ser un documento genérico o copiado de otros proyectos. Debe ser elaborado *antes* de iniciar cualquier trabajo de montaje, y debe ser conocido y comprendido por *todos* los trabajadores.

Marco Legal Colombiano

En Colombia, la seguridad y salud en el trabajo está regulada por un marco legal extenso y riguroso, que incluye:

• Ley 9 de 1979: Código Sanitario Nacional. Establece las normas generales sobre salud ocupacional.
• Resolución 2400 de 1979: Estatuto de Seguridad Industrial. Establece disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo. Es una norma *muy* extensa y detallada, que cubre aspectos como:
  • Condiciones de los lugares de trabajo (iluminación, ventilación, orden y limpieza).
  • Prevención y protección contra incendios.
  • Manejo de materiales y equipos.
  • Trabajos en altura.
  • Soldadura y corte.
  • Equipos de protección personal (EPP).
• Decreto 1072 de 2015: Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo. Compila la mayoría de las normas reglamentarias en materia de trabajo, incluyendo las relacionadas con seguridad y salud en el trabajo. Establece la obligación de implementar un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST).
• Resolución 0312 de 2019: Define los Estándares Mínimos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Son de obligatorio cumplimiento.
• Resolución 1409 de 2012: Reglamento de Seguridad para Protección contra Caídas en Trabajo en Alturas. Establece los requisitos para la prevención de caídas en trabajos realizados a más de 1.50 metros sobre el nivel del suelo. Es una norma *clave* para el montaje de estructuras metálicas.
• Ley 1562 de 2012: Modifica el Sistema de Riesgos Laborales y dicta otras disposiciones en materia de salud ocupacional.
• Otras normas: Existen numerosas normas técnicas colombianas (NTC) relacionadas con la seguridad en la construcción, así como resoluciones y circulares específicas del Ministerio de Trabajo.

El PSS debe estar en *concordancia* con toda la normativa legal vigente. El incumplimiento de esta normativa puede acarrear sanciones *severas*, incluyendo multas, la suspensión de la obra e incluso responsabilidades penales para los empleadores.

Componentes Clave del Plan de Seguridad y Salud

Un PSS completo y efectivo debe incluir, como mínimo, los siguientes componentes:

1. Identificación y Evaluación de Riesgos:

Este es el *núcleo* del PSS. Consiste en identificar *todos* los peligros asociados a cada actividad del montaje de la estructura metálica, evaluar la probabilidad de ocurrencia de un accidente o enfermedad profesional y la severidad de sus consecuencias, y determinar el nivel de riesgo. Esto se realiza mediante una *matriz de riesgos*.

Los peligros comunes en el montaje de estructuras metálicas incluyen:

• Caídas a distinto nivel: Desde alturas elevadas (plataformas, andamios, escaleras, la propia estructura). Este es el riesgo *más grave* y la principal causa de accidentes mortales en la construcción.
• Caídas al mismo nivel: Por tropiezos, resbalones, etc.
• Golpes por objetos: Caída de herramientas, materiales o elementos de la estructura.
• Atrapamientos: Por partes móviles de equipos, entre elementos de la estructura, etc.
• Sobreesfuerzos: Por manipulación manual de cargas pesadas.
• Cortes y heridas: Con herramientas manuales o eléctricas, bordes afilados de materiales, etc.
• Exposición a ruido: Por el uso de equipos y herramientas ruidosas (taladros, esmeriles, martillos neumáticos).
• Exposición a vibraciones: Por el uso de herramientas vibratorias.
• Exposición a radiaciones: Radiación ultravioleta del sol, radiación no ionizante de la soldadura.
• Exposición a sustancias peligrosas: Pinturas, solventes, productos químicos.
• Incendios y explosiones: Por trabajos de soldadura y corte, almacenamiento de materiales inflamables, etc.
• Electrocución: Por contacto con cables eléctricos, equipos defectuosos, etc.
• Condiciones climáticas adversas: Lluvia, viento, temperaturas extremas, tormentas eléctricas.
• Picaduras y mordeduras: De insectos o animales (en zonas rurales).
• Riesgos ergonómicos: Posturas forzadas, movimientos repetitivos.
• Riesgos psicosociales: Estrés, fatiga, monotonía.

La matriz de riesgos debe incluir, para cada peligro identificado:

• Descripción del peligro.
• Actividad en la que se presenta.
• Probabilidad de ocurrencia (baja, media, alta).
• Severidad de las consecuencias (leve, moderada, grave).
• Nivel de riesgo (bajo, medio, alto, muy alto). Se determina combinando la probabilidad y la severidad.
• Medidas de control existentes (si las hay).
• Medidas de control propuestas (para reducir el riesgo).
• Responsable de implementar las medidas de control.
• Fecha de implementación de las medidas de control.

Existen diferentes metodologías para la evaluación de riesgos, como la metodología del INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) de España, o la metodología GTC 45 (Guía Técnica Colombiana) del ICONTEC. Lo importante es utilizar una metodología sistemática y documentar el proceso.

2. Medidas de Prevención y Protección:

Una vez identificados y evaluados los riesgos, se deben establecer las medidas de prevención y protección necesarias para eliminarlos o reducirlos a un nivel aceptable. Estas medidas deben seguir una jerarquía de control, priorizando las medidas que eliminan el peligro en su origen, seguidas de las medidas que reducen el riesgo y, por último, las medidas que protegen al trabajador:

1. Eliminación: Eliminar el peligro por completo. Por ejemplo, prefabricar elementos en el suelo en lugar de ensamblarlos en altura.
2. Sustitución: Sustituir un material o proceso peligroso por uno menos peligroso. Por ejemplo, utilizar pernos en lugar de soldadura en algunas conexiones.
3. Controles de Ingeniería: Implementar medidas técnicas para reducir el riesgo. Por ejemplo, instalar barandas de seguridad en las plataformas de trabajo, utilizar sistemas de ventilación para extraer los humos de soldadura, utilizar equipos con protecciones, etc.
4. Controles Administrativos: Implementar procedimientos de trabajo seguros, señalización, capacitación, permisos de trabajo, rotación de tareas, etc.
5. Equipos de Protección Personal (EPP): Proporcionar a los trabajadores los EPP adecuados para cada tarea (casco, arnés de seguridad, guantes, gafas, calzado de seguridad, protectores auditivos, mascarillas, etc.) y asegurar su uso correcto. Los EPP son la *última* barrera de protección y *no* deben ser la *única* medida de control.

Las medidas de prevención y protección deben ser *específicas* para cada riesgo identificado y deben estar *claramente* descritas en el PSS. Deben incluir instrucciones detalladas sobre cómo realizar las tareas de forma segura, cómo utilizar los equipos y herramientas, cómo usar los EPP, etc.

3. Procedimientos de Trabajo Seguro:

Los procedimientos de trabajo seguro (PTS), también conocidos como Análisis de Trabajo Seguro (ATS) o Análisis de Riesgos del Trabajo (ART), son documentos que describen paso a paso cómo realizar una tarea específica de forma segura, identificando los peligros asociados a cada paso y las medidas de control a implementar. Son una herramienta fundamental para la prevención de accidentes y enfermedades profesionales.

Un PTS debe incluir, como mínimo:

• Título del procedimiento: Descripción clara de la tarea (por ejemplo, "Izaje de Vigas con Grúa").
• Objetivo del procedimiento: Propósito de la tarea.
• Alcance del procedimiento: A quiénes aplica el procedimiento.
• Responsabilidades: Quiénes son los responsables de cada paso del procedimiento.
• Equipos y herramientas necesarios: Lista de todos los equipos y herramientas requeridos para la tarea.
• Equipos de protección personal (EPP) necesarios: Lista de todos los EPP requeridos para la tarea.
• Pasos del procedimiento: Descripción detallada de cada paso de la tarea, en orden cronológico.
• Peligros asociados a cada paso: Identificación de los peligros específicos de cada paso.
• Medidas de control para cada peligro: Descripción de las medidas de control a implementar para eliminar o reducir el riesgo asociado a cada peligro.
• Instrucciones en caso de emergencia: Qué hacer en caso de accidente, incidente o situación de emergencia.
• Referencias: Normas técnicas, manuales de equipos, etc., que sean relevantes para el procedimiento.
• Firma de los responsables: Firma del supervisor o coordinador de seguridad y salud en el trabajo, y de los trabajadores que realizarán la tarea.

Los PTS deben ser elaborados por personas con experiencia en la tarea y conocimiento de los riesgos asociados, y deben ser revisados y actualizados periódicamente. Deben ser *comunicados* a todos los trabajadores que realizarán la tarea, y se debe asegurar que los comprendan y los sigan.

Se deben desarrollar PTS para *todas* las actividades críticas del montaje, como por ejemplo:

• Izaje y colocación de columnas.
• Izaje y colocación de vigas.
• Montaje de arriostramientos.
• Soldadura en altura.
• Apernado en altura.
• Uso de plataformas elevadoras.
• Uso de grúas.
• Trabajos en espacios confinados (si aplica).

4. Equipos de Protección Personal (EPP):

El PSS debe especificar los EPP requeridos para cada tarea del montaje, basándose en la evaluación de riesgos. Los EPP son la *última* barrera de protección y *no* deben ser la *única* medida de control, pero son *fundamentales* para proteger a los trabajadores de los riesgos que no se pueden eliminar o reducir completamente mediante otras medidas.

Los EPP comunes en el montaje de estructuras metálicas incluyen:

• Casco de seguridad: Con barbuquejo. Protege la cabeza de golpes por caída de objetos, golpes contra objetos fijos y contactos eléctricos. Debe cumplir con la norma ANSI Z89.1 o la norma colombiana equivalente (NTC 1523).
• Arnés de seguridad: Con eslinga y línea de vida. Es *obligatorio* para trabajos en altura (a más de 1.50 metros). Debe cumplir con la norma ANSI Z359.1 o la norma colombiana equivalente (NTC 2037). El arnés debe ser de *cuerpo completo*, con puntos de anclaje dorsal y, preferiblemente, frontal y lateral.
• Guantes de seguridad: Protegen las manos de cortes, abrasiones, quemaduras, etc. Deben ser adecuados para el tipo de trabajo (guantes de cuero para manipulación de materiales, guantes dieléctricos para trabajos eléctricos, etc.).
• Gafas de seguridad: Protegen los ojos de proyecciones de partículas, polvo, radiación UV, etc. Deben ser adecuadas para el tipo de trabajo (gafas de seguridad con protección lateral, gafas para soldadura, etc.).
• Calzado de seguridad: Con puntera reforzada y suela antideslizante. Protege los pies de golpes, caídas de objetos, perforaciones y resbalones. Debe cumplir con la norma ANSI Z41 o la norma colombiana equivalente.
• Protectores auditivos: Tapones o orejeras. Protegen los oídos del ruido excesivo. Deben ser utilizados cuando el nivel de ruido supere los 85 dB(A).
• Mascarillas o respiradores: Protegen las vías respiratorias del polvo, humos de soldadura, vapores orgánicos, etc. Deben ser adecuados para el tipo de contaminante.
• Ropa de trabajo: De alta visibilidad (con cintas reflectivas) en zonas de trabajo con tráfico vehicular o maquinaria pesada. Debe ser resistente y adecuada para las condiciones climáticas.
• Protector solar: Para trabajos a la intemperie, es indispensable el uso de protector solar de alto factor de protección (SPF 50 o superior).

El empleador está *obligado* a proporcionar los EPP a los trabajadores *sin costo* alguno, y a asegurar que se utilicen correctamente, se mantengan en buen estado y se reemplacen cuando sea necesario. Los trabajadores están *obligados* a utilizar los EPP que se les proporcionen y a cuidarlos.

El PSS debe incluir instrucciones claras sobre el uso, mantenimiento y almacenamiento de los EPP.

5. Plan de Emergencia:

El PSS debe incluir un plan de emergencia que establezca los procedimientos a seguir en caso de accidente, incidente o situación de emergencia (incendio, explosión, derrumbe, caída de altura, etc.).

El plan de emergencia debe incluir, como mínimo:

• Identificación de las posibles emergencias: Basada en la evaluación de riesgos.
• Procedimientos de actuación para cada tipo de emergencia: Qué hacer, a quién avisar, cómo evacuar, cómo prestar primeros auxilios, etc.
• Recursos para la atención de emergencias: Botiquín de primeros auxilios, camillas, extintores, equipos de rescate en alturas, etc.
• Teléfonos de emergencia: De los servicios de emergencia (bomberos, ambulancias, policía), de los responsables del proyecto, de los hospitales cercanos, etc.
• Plano de evacuación: Que indique las rutas de evacuación, las salidas de emergencia, los puntos de reunión, etc.
• Simulacros: Se deben realizar simulacros periódicos para practicar los procedimientos de emergencia y verificar su efectividad.
• Brigada de emergencias: Se debe conformar una brigada de emergencias, con trabajadores capacitados en primeros auxilios, lucha contra incendios, evacuación y rescate.

El plan de emergencia debe ser *comunicado* a todos los trabajadores y debe estar *disponible* en un lugar visible y accesible.

6. Capacitación y Entrenamiento:

La capacitación y el entrenamiento son *fundamentales* para la seguridad y salud en el trabajo. Todos los trabajadores deben recibir capacitación sobre los riesgos asociados a sus tareas, las medidas de prevención y protección a implementar, el uso de los EPP, los procedimientos de trabajo seguro y el plan de emergencia. La capacitación debe ser documentada.

La capacitación debe incluir, como mínimo:

• Inducción general en seguridad y salud en el trabajo: Para todos los trabajadores nuevos, antes de iniciar sus labores. Debe incluir información sobre la política de seguridad y salud de la empresa, los riesgos generales del proyecto, las normas de seguridad, el plan de emergencia, etc.
• Capacitación específica en las tareas a realizar: Para cada trabajador, según los riesgos asociados a sus tareas. Debe incluir información sobre los peligros específicos, las medidas de control, los procedimientos de trabajo seguro, el uso de los EPP, etc.
• Capacitación en trabajo seguro en alturas: *Obligatoria* para todos los trabajadores que realicen trabajos en altura (a más de 1.50 metros). Debe ser impartida por una entidad certificada por el Ministerio de Trabajo y debe cumplir con los requisitos de la Resolución 1409 de 2012. Incluye capacitación teórica y práctica, y se debe renovar periódicamente (reentrenamiento).
• Capacitación en manejo de equipos y herramientas: Para los trabajadores que utilicen equipos y herramientas peligrosas (grúas, plataformas elevadoras, equipos de soldadura, etc.). Debe incluir información sobre el funcionamiento de los equipos, los riesgos asociados, las medidas de seguridad, el mantenimiento, etc.
• Capacitación en primeros auxilios: Para los miembros de la brigada de emergencias y para otros trabajadores que deseen recibirla. Debe incluir información sobre cómo atender lesiones y enfermedades comunes, cómo realizar reanimación cardiopulmonar (RCP), cómo controlar hemorragias, etc.
• Capacitación en lucha contra incendios: Para los miembros de la brigada de emergencias y para otros trabajadores que deseen recibirla. Debe incluir información sobre cómo prevenir incendios, cómo utilizar los extintores, cómo evacuar en caso de incendio, etc.
• Charlas de seguridad: Se deben realizar charlas de seguridad *periódicas* (diarias, semanales) para reforzar los conocimientos de los trabajadores, recordarles las normas de seguridad, discutir los riesgos identificados y las medidas de control, y promover una cultura de seguridad.

La capacitación debe ser impartida por personas *competentes*, con conocimientos y experiencia en seguridad y salud en el trabajo y en las tareas a realizar. Se deben utilizar métodos de enseñanza *efectivos*, que incluyan demostraciones prácticas, ejercicios, evaluaciones, etc. Se debe llevar un *registro* de la capacitación impartida a cada trabajador, incluyendo la fecha, el tema, el instructor y la firma del trabajador.

7. Inspecciones de Seguridad:

Las inspecciones de seguridad son una herramienta *fundamental* para identificar peligros, verificar el cumplimiento de las normas de seguridad y prevenir accidentes. Se deben realizar inspecciones *periódicas* de los lugares de trabajo, los equipos, las herramientas, los EPP y los procedimientos de trabajo.

Las inspecciones deben ser realizadas por personas *competentes*, con conocimientos en seguridad y salud en el trabajo y en las tareas a realizar. Se deben utilizar *listas de verificación* para asegurar que se revisen todos los aspectos relevantes.

Las inspecciones deben incluir, como mínimo:

• Inspección de los lugares de trabajo: Verificar el orden y la limpieza, la iluminación, la ventilación, la señalización, las vías de acceso y evacuación, etc.
• Inspección de los equipos y herramientas: Verificar su estado, su funcionamiento, sus protecciones, sus dispositivos de seguridad, etc.
• Inspección de los EPP: Verificar su estado, su limpieza, su adecuación a la tarea, su uso correcto por parte de los trabajadores, etc.
• Inspección de los procedimientos de trabajo: Verificar que los trabajadores sigan los procedimientos de trabajo seguro, que utilicen los EPP adecuados, que conozcan los riesgos y las medidas de control, etc.
• Inspecciones planeadas: Se programan con anticipación, y cubren áreas o aspectos específicos.
• Inspecciones no planeadas: Se realizan de forma espontánea, por ejemplo, después de un incidente, o al observar una condición insegura.

Se debe llevar un *registro* de las inspecciones realizadas, incluyendo la fecha, el lugar, el inspector, los hallazgos (peligros identificados, incumplimientos de normas, etc.), las acciones correctivas propuestas y el responsable de implementarlas. Se debe hacer *seguimiento* a las acciones correctivas para asegurar que se implementen de forma oportuna y efectiva.

8. Investigación de Accidentes e Incidentes:

Todos los accidentes e incidentes (casi accidentes) deben ser *investigados* para identificar sus causas y tomar medidas para evitar que se repitan. La investigación debe ser realizada por un equipo *multidisciplinario*, que incluya al supervisor del área, al responsable de seguridad y salud en el trabajo, a los trabajadores involucrados y, si es necesario, a expertos externos.

La investigación debe seguir una metodología *sistemática*, que incluya:

• Recopilación de información: Entrevistas a los testigos, inspección del lugar del accidente, revisión de documentos (procedimientos de trabajo, registros de capacitación, etc.), toma de fotografías, etc.
• Análisis de la información: Identificación de las causas inmediatas (actos inseguros, condiciones inseguras) y las causas básicas (factores personales, factores del trabajo) que contribuyeron al accidente. Se pueden utilizar herramientas como el diagrama de Ishikawa (espina de pescado) o el análisis de árbol de fallas.
• Determinación de las acciones correctivas: Establecimiento de medidas para eliminar o controlar las causas del accidente y prevenir su repetición. Las acciones correctivas deben seguir la jerarquía de control (eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos, EPP).
• Implementación de las acciones correctivas: Asignación de responsables y fechas límite para la implementación de las acciones correctivas.
• Seguimiento de las acciones correctivas: Verificación de que las acciones correctivas se implementen de forma oportuna y efectiva.
• Comunicación de los resultados: Comunicación de los resultados de la investigación y de las acciones correctivas a todos los trabajadores, para que aprendan de la experiencia y se eviten accidentes similares.

Se debe llevar un registro de todos los accidentes e incidentes ocurridos, y de las investigaciones realizadas.

9. Señalización

La señalización de seguridad es crucial. Se deben usar señales para advertir de peligros (caídas, riesgo eléctrico), indicar la ubicación de equipos de emergencia (extintores, botiquines), y guiar en la evacuación. La señalización debe cumplir la norma técnica colombiana NTC 1461.

10. Programa de Mantenimiento

Se debe incluir un programa de mantenimiento preventivo de todos los equipos y herramientas, incluyendo grúas, plataformas elevadoras, equipos de soldadura, herramientas eléctricas, etc. El mantenimiento debe ser realizado por personal calificado, y se deben llevar registros.

Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST)

El Decreto 1072 de 2015 establece la obligación para *todos* los empleadores en Colombia de implementar un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST). El SG-SST es un proceso lógico y por etapas, basado en la mejora continua, que incluye la política, la organización, la planificación, la aplicación, la evaluación, la auditoría y las acciones de mejora, con el objetivo de anticipar, reconocer, evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar la seguridad y la salud en el trabajo.

El PSS es *parte* del SG-SST, y debe estar *integrado* con los demás elementos del sistema. El SG-SST va más allá del PSS, abarcando aspectos como:

• Política de seguridad y salud en el trabajo.
• Organización del SG-SST (asignación de responsabilidades).
• Planificación del SG-SST (establecimiento de objetivos y metas).
• Evaluación y control de riesgos.
• Gestión del cambio.
• Adquisiciones.
• Contratación.
• Auditoría del SG-SST.
• Revisión por la dirección.
• Mejora continua.

La implementación del SG-SST, según la Resolución 0312 de 2019, define unos estándares mínimos, que son de obligatorio cumplimiento.

Tablas

Riesgos Comunes en el Montaje de Estructuras Metálicas

Jerarquía de Control de Riesgos

Elementos de un Plan de Emergencia