En Construcción.

En Construcción.

Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) - Nivel Básico: Un Compromiso con la Vida y la Integridad

La Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) es un aspecto fundamental en la industria de la construcción, y particularmente en el montaje de estructuras metálicas. Este nivel básico de capacitación en SST tiene como objetivo proporcionar a los trabajadores los conocimientos, habilidades y actitudes necesarias para identificar, prevenir y controlar los riesgos laborales, protegiendo su vida, su salud y su integridad física.

En Colombia, y específicamente en ciudades como Bogotá, donde la actividad de la construcción es intensa, la SST es una prioridad tanto para las empresas como para las autoridades. No se trata solo de cumplir con la ley, sino de crear una cultura de prevención, donde cada trabajador sea consciente de su responsabilidad en la seguridad propia y la de sus compañeros.

Marco Legal Colombiano en SST: Un Conjunto de Normas para la Protección del Trabajador

El sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo en Colombia está sustentado en un marco legal robusto, que establece las obligaciones de los empleadores, los derechos de los trabajadores y los mecanismos para garantizar un ambiente de trabajo seguro y saludable. Es fundamental que todo trabajador del sector de la construcción, y en especial aquellos involucrados en el montaje de estructuras metálicas, conozcan y comprendan los aspectos clave de esta legislación.

Las principales normas que conforman este marco legal son:

• Ley 9 de 1979 (Código Sanitario Nacional): Establece las disposiciones generales en materia de salud ocupacional y seguridad industrial, abarcando aspectos como la higiene en los lugares de trabajo, la prevención de enfermedades profesionales y la protección contra riesgos laborales.
• Resolución 2400 de 1979 (Estatuto de Seguridad Industrial): Esta resolución es un compendio de normas técnicas y reglamentarias que regulan aspectos específicos de la seguridad industrial, como la prevención de incendios, el manejo de maquinaria y equipos, el trabajo en alturas, la señalización de seguridad, entre otros.
• Ley 100 de 1993 (Sistema de Seguridad Social Integral): Crea el Sistema General de Riesgos Profesionales (actualmente Sistema General de Riesgos Laborales), que tiene como objetivo prevenir, proteger y atender a los trabajadores de los efectos de las enfermedades y los accidentes que puedan ocurrirles con ocasión o como consecuencia del trabajo que desarrollan.
• Decreto 1295 de 1994: Reglamenta la afiliación, cotización y administración del Sistema General de Riesgos Profesionales.
• Ley 776 de 2002: Dicta normas sobre la organización, administración y prestaciones del Sistema General de Riesgos Profesionales.
• Ley 1562 de 2012: Modifica el Sistema de Riesgos Laborales y dicta otras disposiciones en materia de salud ocupacional. Esta ley introduce cambios importantes, como la denominación de "Salud Ocupacional" a "Seguridad y Salud en el Trabajo", y amplía la cobertura del sistema a todos los trabajadores, independientemente de su forma de vinculación laboral.
• Decreto 1072 de 2015 (Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo): Compila y simplifica las normas reglamentarias del sector trabajo, incluyendo las relacionadas con el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST). Este decreto establece las directrices para la implementación del SG-SST en todas las empresas, sin importar su tamaño o actividad económica.
• Resolución 0312 de 2019: Define los Estándares Mínimos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST. Estos estándares son de obligatorio cumplimiento y establecen los requisitos mínimos que deben cumplir las empresas en materia de SST.

Es crucial que los trabajadores conozcan sus derechos en materia de SST, como el derecho a trabajar en un ambiente seguro y saludable, a recibir capacitación e información sobre los riesgos laborales, a participar en las actividades de prevención y promoción de la SST, a ser afiliados al Sistema General de Riesgos Laborales y a recibir las prestaciones económicas y asistenciales en caso de accidente de trabajo o enfermedad laboral.

Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos: La Base de la Prevención

La identificación de peligros y la evaluación de riesgos es el proceso fundamental para prevenir accidentes y enfermedades laborales. Consiste en identificar sistemáticamente todas las situaciones, condiciones o actos que puedan causar daño a los trabajadores, y evaluar la probabilidad de que ocurran y la severidad de sus consecuencias. En el montaje de estructuras metálicas, este proceso es especialmente importante debido a la naturaleza de las actividades y los riesgos inherentes.

Los pasos básicos para la identificación de peligros y la evaluación de riesgos son:

1. Identificación de Peligros: Se deben identificar todos los peligros presentes en el lugar de trabajo, considerando:
   • Peligros Físicos: Ruido, vibraciones, iluminación deficiente, temperaturas extremas, radiaciones, etc.
   • Peligros Químicos: Gases, vapores, polvos, humos, líquidos corrosivos, etc.
   • Peligros Biológicos: Virus, bacterias, hongos, parásitos, etc.
   • Peligros Ergonómicos: Posturas forzadas, movimientos repetitivos, manipulación manual de cargas, diseño inadecuado del puesto de trabajo, etc.
   • Peligros Mecánicos: Caídas de objetos, atrapamientos, golpes, cortes, proyecciones de partículas, etc.
   • Peligros Eléctricos: Contacto con cables energizados, arcos eléctricos, cortocircuitos, etc.
   • Peligros Locativos: Superficies irregulares, desorden, falta de señalización, etc.
   • Peligros Psicosociales: Carga de trabajo excesiva, estrés, acoso laboral, falta de autonomía, etc.
   • Peligros por Trabajo en Alturas: Caídas a distinto nivel.
2. Evaluación de Riesgos: Una vez identificados los peligros, se debe evaluar el riesgo asociado a cada uno, considerando:
   • Probabilidad: ¿Qué tan probable es que ocurra el evento peligroso?
   • Severidad: ¿Qué tan graves serían las consecuencias si ocurriera el evento?
3. Valoración del Riesgo: Se combina la probabilidad y la severidad para obtener una valoración del riesgo (alto, medio, bajo). Existen diferentes metodologías para la valoración del riesgo, como la matriz de riesgos.
4. Establecimiento de Controles: Se definen e implementan medidas de control para eliminar o reducir los riesgos, siguiendo la jerarquía de control:
   • Eliminación: Eliminar el peligro.
   • Sustitución: Sustituir el peligro por uno menos peligroso.
   • Controles de Ingeniería: Implementar medidas técnicas para controlar el riesgo en su origen (p. ej., barreras de protección, sistemas de ventilación).
   • Controles Administrativos: Implementar procedimientos, señalización, capacitación, etc.
   • Equipos de Protección Personal (EPP): Utilizar EPP como último recurso, cuando los demás controles no son suficientes.
5. Seguimiento y Revisión: Se debe realizar un seguimiento periódico de la eficacia de los controles implementados y revisar la evaluación de riesgos periódicamente o cuando haya cambios en las condiciones de trabajo.

En Bogotá y el resto del país, las empresas del sector construcción, que realizan montajes de estructuras metálicas, deben adoptar una metodología sistemática para la identificación de peligros y evaluación de riesgos, documentando el proceso y capacitando a los trabajadores en su aplicación.

Uso Correcto de Equipos de Protección Personal (EPP): La Última Barrera de Protección

Los Equipos de Protección Personal (EPP) son elementos diseñados para proteger al trabajador de los riesgos que no han podido ser eliminados o controlados completamente mediante otras medidas. En el montaje de estructuras metálicas, el uso correcto de los EPP es fundamental para prevenir lesiones y enfermedades laborales. Es importante recordar que los EPP son la *última* barrera de protección, y no deben ser considerados como la única medida de control.

Los EPP más comunes en el montaje de estructuras metálicas son:

• Casco de Seguridad: Protege la cabeza de golpes, caídas de objetos y contactos eléctricos. Debe ser de un material resistente y ajustable a la cabeza.
• Gafas de Seguridad: Protegen los ojos de proyecciones de partículas, polvo, chispas, radiaciones y salpicaduras de productos químicos. Deben ser adecuadas al tipo de riesgo.
• Protectores Auditivos: Reducen el nivel de ruido al que está expuesto el trabajador. Pueden ser tapones o orejeras.
• Guantes de Seguridad: Protegen las manos de cortes, abrasiones, quemaduras, pinchazos, vibraciones y contacto con productos químicos. Deben ser del material adecuado al tipo de riesgo (cuero, nitrilo, PVC, etc.).
• Calzado de Seguridad: Protege los pies de golpes, caídas de objetos, pinchazos, resbalones y contacto con productos químicos. Debe tener puntera reforzada y suela antideslizante.
• Arnés de Seguridad: Se utiliza para trabajos en alturas (a partir de 1.80 metros según la normatividad colombiana). Debe estar certificado y anclado a un punto resistente.
• Ropa de Trabajo: Debe ser adecuada a las condiciones de trabajo y a los riesgos presentes. Puede incluir overoles, camisas de manga larga, pantalones resistentes, etc.
• Protección Respiratoria: Se utiliza cuando hay exposición a polvos, humos, gases o vapores. Puede incluir mascarillas, respiradores con filtros, etc.
• Chaleco reflectivo: Se utiliza, para ser visto con mayor facilidad.

El uso correcto de los EPP implica:

• Selección Adecuada: El EPP debe ser seleccionado de acuerdo al tipo de riesgo y a las características del trabajador.
• Inspección: Antes de cada uso, se debe inspeccionar el EPP para verificar que esté en buen estado. Si está dañado, debe ser reemplazado.
• Ajuste Correcto: El EPP debe ajustarse correctamente al cuerpo del trabajador para que cumpla su función de protección.
• Uso Continuo: El EPP debe ser utilizado durante todo el tiempo que dure la exposición al riesgo.
• Mantenimiento y Limpieza: El EPP debe ser limpiado y mantenido de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
• Almacenamiento Adecuado: El EPP debe ser almacenado en un lugar limpio y seco, protegido de la luz solar directa y de agentes que puedan dañarlo.
• Capacitación: El trabajador debe recibir capacitación sobre el uso correcto, mantenimiento y limitaciones de los EPP.

En Colombia, el empleador tiene la obligación de proporcionar los EPP a sus trabajadores de forma gratuita y de garantizar su uso correcto. Los trabajadores, por su parte, tienen la obligación de utilizar los EPP de forma adecuada y de informar a su empleador sobre cualquier daño o deterioro.

Primeros Auxilios Básicos: Actuación Inmediata en Caso de Accidente

Los primeros auxilios básicos son las acciones inmediatas que se realizan a una persona que ha sufrido un accidente o enfermedad repentina, antes de que llegue la ayuda médica profesional. En el montaje de estructuras metálicas, donde los riesgos de accidentes son elevados, es fundamental que al menos algunos trabajadores estén capacitados en primeros auxilios básicos.

Los objetivos de los primeros auxilios son:

• Conservar la vida: Evitar la muerte del accidentado.
• Evitar complicaciones: Prevenir el agravamiento de las lesiones.
• Aliviar el dolor: Proporcionar confort al accidentado.
• Ayudar a la recuperación: Facilitar la recuperación del accidentado.

Los conocimientos básicos de primeros auxilios incluyen:

• Evaluación de la Escena: Antes de acercarse al accidentado, se debe evaluar la escena para asegurarse de que no haya peligros adicionales (p. ej., derrumbes, cables eléctricos sueltos).
• Activación del Sistema de Emergencias Médicas (SEM): Llamar al número de emergencias (123 en Colombia) y proporcionar información clara y precisa sobre la situación.
• Evaluación Primaria: Evaluar el estado de conciencia, la respiración y el pulso del accidentado.
• Reanimación Cardiopulmonar (RCP): Si el accidentado no respira o no tiene pulso, se debe iniciar la RCP (compresiones torácicas y ventilaciones de rescate). Es fundamental recibir capacitación certificada en RCP.
• Control de Hemorragias: Aplicar presión directa sobre la herida, elevar el miembro afectado y, si es necesario, aplicar un torniquete (solo como último recurso y por personal capacitado).
• Manejo de Heridas: Limpiar la herida con agua y jabón, cubrirla con un apósito estéril y, si es necesario, inmovilizar la zona afectada.
• Manejo de Quemaduras: Enfriar la quemadura con agua fría (no helada), cubrirla con un apósito estéril y no aplicar cremas ni remedios caseros.
• Manejo de Fracturas: Inmovilizar la zona afectada con férulas improvisadas (tablas, cartones, etc.) y no intentar reducir la fractura.
• Manejo de Lesiones en la Cabeza: Vigilar el estado de conciencia del accidentado, controlar las hemorragias y no mover al accidentado si se sospecha de lesión en la columna vertebral.
• Posición Lateral de Seguridad: Si el accidentado está inconsciente pero respira, se le debe colocar en posición lateral de seguridad para evitar que se ahogue con vómito o secreciones.

Es importante recordar que los primeros auxilios son solo una ayuda inicial y que no reemplazan la atención médica profesional. Siempre se debe buscar atención médica lo antes posible después de un accidente.

Plan de Emergencias de la Obra: Preparación y Respuesta ante Situaciones Críticas

Un Plan de Emergencias es un conjunto de procedimientos y acciones diseñados para prevenir y controlar situaciones de emergencia que puedan poner en peligro la vida, la salud o la integridad de los trabajadores y otras personas presentes en la obra, así como para minimizar los daños materiales y ambientales. En el montaje de estructuras metálicas, donde los riesgos de accidentes son elevados, es obligatorio contar con un Plan de Emergencias bien definido y conocido por todos los trabajadores.

El Plan de Emergencias debe incluir, como mínimo, los siguientes aspectos:

• Identificación de Amenazas: Se deben identificar todas las posibles situaciones de emergencia que puedan ocurrir en la obra, como incendios, explosiones, derrumbes, caídas de altura, accidentes con maquinaria, sismos, inundaciones, etc.
• Evaluación de la Vulnerabilidad: Se debe evaluar la vulnerabilidad de la obra ante cada una de las amenazas identificadas, considerando la probabilidad de que ocurran y el impacto que tendrían.
• Definición de Niveles de Emergencia: Se deben definir diferentes niveles de emergencia (p. ej., menor, moderada, mayor) en función de la gravedad de la situación y de los recursos necesarios para controlarla.
• Procedimientos de Actuación: Se deben establecer procedimientos claros y detallados para cada tipo de emergencia, indicando las acciones que deben realizar los trabajadores, los responsables de cada tarea, los recursos necesarios y las vías de evacuación.
• Organización de la Respuesta: Se debe definir la estructura organizativa para la respuesta a emergencias, designando un jefe de emergencias, brigadas de emergencia (primeros auxilios, contraincendios, evacuación), y estableciendo los canales de comunicación.
• Recursos: Se deben identificar y disponer los recursos necesarios para la respuesta a emergencias, como extintores, botiquines de primeros auxilios, camillas, equipos de comunicación, vehículos, etc.
• Evacuación: Se deben definir las vías de evacuación, los puntos de reunión seguros y los procedimientos para evacuar a los trabajadores y otras personas presentes en la obra de forma rápida y ordenada.
• Señalización: Se debe señalizar adecuadamente la obra, indicando las salidas de emergencia, las vías de evacuación, los puntos de reunión, la ubicación de los extintores y botiquines, etc.
• Capacitación y Simulacros: Se debe capacitar a todos los trabajadores sobre el Plan de Emergencias y realizar simulacros periódicos para verificar su eficacia y familiarizar a los trabajadores con los procedimientos.
• Coordinación con Entidades Externas: Se debe establecer coordinación con las entidades externas de respuesta a emergencias (bomberos, ambulancias, policía, etc.) para garantizar una respuesta oportuna y efectiva en caso de una emergencia mayor.
• Revisión y Actualización: El Plan de Emergencias debe ser revisado y actualizado periódicamente, o cuando haya cambios en las condiciones de la obra, para asegurar su vigencia y eficacia.

En Bogotá, como en el resto de Colombia, las empresas constructoras deben elaborar y socializar el Plan de Emergencias con todos los trabajadores, y asegurarse de que esté disponible en un lugar visible y accesible. Se deben realizar simulacros al menos una vez al año, o con mayor frecuencia si la obra presenta riesgos especiales.

Investigación de Accidentes e Incidentes de Trabajo: Aprendiendo de los Errores para Prevenir Futuros Eventos

La investigación de accidentes e incidentes de trabajo es un proceso fundamental para identificar las causas que los originaron y tomar medidas correctivas para evitar que se repitan. No se trata de buscar culpables, sino de aprender de los errores y mejorar las condiciones de seguridad en el trabajo. En el montaje de estructuras metálicas, donde los accidentes pueden tener consecuencias graves, la investigación es una herramienta clave para la prevención.

Es importante diferenciar entre:

• Accidente de Trabajo: Suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo, y que produce en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la muerte.
• Incidente de Trabajo: Suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo, y que *no* produce lesión orgánica, perturbación funcional o psiquiátrica, invalidez o la muerte, pero que *podría* haberlo hecho. También se conoce como "casi accidente".

La investigación de accidentes e incidentes debe seguir los siguientes pasos:

1. Atención Inmediata: Lo primero es atender al lesionado (si lo hay) y asegurar la escena para evitar que ocurran otros accidentes.
2. Notificación: Se debe notificar el accidente o incidente al jefe inmediato, al responsable de SST y a la ARL (Administradora de Riesgos Laborales).
3. Recolección de Información: Se debe recolectar toda la información posible sobre el accidente o incidente, incluyendo:
   • Testimonios de los trabajadores involucrados y testigos.
   • Fotografías y videos de la escena.
   • Inspección del lugar, herramientas, equipos y materiales involucrados.
   • Revisión de documentos (procedimientos, permisos de trabajo, registros de capacitación, etc.).
4. Análisis de Causas: Se deben analizar las causas que originaron el accidente o incidente, utilizando metodologías como el "árbol de causas" o el "diagrama de Ishikawa (espina de pescado)". Se deben identificar:
   • Causas Inmediatas: Son los actos inseguros (acciones u omisiones del trabajador) y las condiciones inseguras (factores del ambiente de trabajo) que contribuyeron directamente al accidente.
   • Causas Básicas (o Raíz): Son los factores personales (falta de capacitación, fatiga, estrés, etc.) y los factores del trabajo (diseño inadecuado del puesto de trabajo, falta de mantenimiento, procedimientos incorrectos, etc.) que explican por qué ocurrieron las causas inmediatas.
5. Definición de Medidas Correctivas: Se deben definir e implementar medidas correctivas para eliminar o controlar las causas identificadas, siguiendo la jerarquía de control (eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos, EPP).
6. Seguimiento: Se debe realizar un seguimiento de la implementación de las medidas correctivas y verificar su eficacia.
7. Divulgación: Se deben divulgar los resultados de la investigación y las medidas correctivas a todos los trabajadores, para que aprendan de la experiencia y eviten que se repitan accidentes similares.

En Colombia, la investigación de accidentes de trabajo mortales y graves es obligatoria y debe ser realizada por un equipo investigador conformado por el jefe inmediato o supervisor del trabajador accidentado, un representante del Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST) o el Vigía de Seguridad y Salud en el Trabajo, y el responsable del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST). La ARL puede participar en la investigación y brindar asesoría técnica.

Notificación de Accidentes e Incidentes: Un Deber Legal y una Herramienta para la Prevención

La notificación de accidentes e incidentes de trabajo es un deber legal del empleador y una herramienta fundamental para la gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Permite a las autoridades y a la ARL (Administradora de Riesgos Laborales) conocer la accidentalidad laboral, investigar sus causas y tomar medidas para prevenir futuros eventos.

En Colombia, la notificación de accidentes e incidentes se rige por las siguientes normas:

• Ley 1562 de 2012.
• Resolución 1401 de 2007.
• Decreto 1072 de 2015.

Se debe notificar:

• Accidentes de Trabajo Graves y Mortales: Deben ser notificados a la ARL y a la Dirección Territorial del Ministerio del Trabajo dentro de los dos (2) días hábiles siguientes a la ocurrencia del evento.
• Accidentes de Trabajo Leves: Deben ser reportados a la ARL. El reporte a la ARL es crucial para el seguimiento, y cubrimiento al empleado.
• Incidentes de Trabajo: Aunque no es obligatorio reportarlos a la ARL, se recomienda registrarlos internamente y analizarlos para identificar riesgos potenciales.

Señalización de Seguridad en la Obra: Un Lenguaje Universal para la Prevención

La señalización de seguridad es un conjunto de estímulos visuales, auditivos y táctiles que informan, advierten o prohíben determinadas acciones o situaciones, con el fin de prevenir accidentes y proteger la salud de los trabajadores y otras personas presentes en la obra. En el montaje de estructuras metálicas, la señalización es esencial para comunicar los riesgos, indicar las vías de evacuación, ubicar los equipos de emergencia y establecer las normas de seguridad.

La señalización de seguridad debe cumplir con las siguientes características:

• Clara y Visible: Debe ser fácilmente visible e interpretable por todos, sin importar su idioma o nivel de alfabetización.
• Uniforme: Debe utilizar los mismos colores, formas y símbolos en toda la obra, siguiendo los estándares internacionales y nacionales (en Colombia, la norma técnica NTC 1461 establece los colores y señales de seguridad).
• Ubicación Estratégica: Debe ser colocada en lugares visibles y estratégicos, donde pueda ser vista antes de que se presente el riesgo.
• Mantenimiento: Debe ser mantenida en buen estado, limpia y legible. Si está dañada o deteriorada, debe ser reemplazada.

Los tipos de señales de seguridad más comunes en el montaje de estructuras metálicas son:

• Señales de Prohibición: Prohíben una acción que pueda causar peligro (p. ej., prohibido fumar, prohibido el paso a personas no autorizadas). Son de forma circular, con fondo blanco, borde rojo y pictograma negro.
• Señales de Obligación: Obligan a realizar una acción específica para proteger la seguridad (p. ej., uso obligatorio de casco, uso obligatorio de guantes). Son de forma circular, con fondo azul y pictograma blanco.
• Señales de Advertencia: Advierten sobre un peligro (p. ej., peligro de caída de objetos, peligro de electrocución). Son de forma triangular, con fondo amarillo, borde negro y pictograma negro.
• Señales de Salvamento o Socorro: Indican la ubicación de los equipos de emergencia o las vías de evacuación (p. ej., salida de emergencia, botiquín de primeros auxilios). Son de forma rectangular o cuadrada, con fondo verde y pictograma blanco.
• Señales de Lucha Contra Incendios: Indican la ubicación de los equipos de extinción de incendios (p. ej., extintor, manguera). Son de forma rectangular o cuadrada, con fondo rojo y pictograma blanco.
• Señales Adicionales: Pueden ser utilizadas para complementar las señales anteriores, proporcionando información adicional (p. ej., flechas indicando la dirección de la evacuación).
• Señales Luminosas: Se utilizan en lugares con poca iluminación o en situaciones de emergencia (p. ej., luces intermitentes en las salidas de emergencia).
• Señales Acústicas: Se utilizan para alertar sobre un peligro o una situación de emergencia (p. ej., sirenas, alarmas).

Es muy importante tener en cuenta estos puntos clave de la señalización:

• Las señales deben utilizarse de forma complementaria a otras medidas de prevención, y no como sustituto de ellas.
• Los trabajadores deben ser capacitados sobre el significado de las señales de seguridad y sobre cómo actuar en cada caso.
• La señalización debe ser revisada periódicamente para verificar que esté en buen estado y que siga siendo relevante.

Bloqueo y Etiquetado (Lockout/Tagout - LOTO): Control de Energías Peligrosas

El Bloqueo y Etiquetado (Lockout/Tagout - LOTO) es un procedimiento de seguridad que se utiliza para controlar las energías peligrosas (eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química, térmica, etc.) durante el mantenimiento, reparación o limpieza de maquinaria y equipos. El objetivo es evitar que la maquinaria se ponga en marcha accidentalmente o que se libere energía almacenada, causando lesiones a los trabajadores. En el montaje de estructuras metálicas, donde se utilizan diversas herramientas y equipos que funcionan con diferentes tipos de energía, el LOTO es fundamental para prevenir accidentes graves.

El procedimiento LOTO implica los siguientes pasos:

1. Preparación: Identificar las fuentes de energía que alimentan la máquina o equipo, y los puntos de aislamiento donde se deben colocar los dispositivos de bloqueo.
2. Notificación: Informar a los trabajadores afectados sobre el trabajo que se va a realizar y sobre el bloqueo de la máquina o equipo.
3. Apagado: Apagar la máquina o equipo siguiendo los procedimientos establecidos.
4. Aislamiento: Aislar la máquina o equipo de todas las fuentes de energía, utilizando los dispositivos de bloqueo adecuados (candados, interruptores, válvulas, etc.).
5. Bloqueo: Colocar un candado personal en cada punto de aislamiento, de manera que solo la persona que lo colocó pueda retirarlo. Cada trabajador debe tener su propio candado y llave, y no debe haber duplicados.
6. Etiquetado: Colocar una etiqueta en cada dispositivo de bloqueo, indicando el nombre del trabajador que lo colocó, la fecha y la razón del bloqueo. La etiqueta debe ser clara y visible.
7. Verificación: Verificar que la máquina o equipo esté completamente desenergizado, intentando ponerlo en marcha o liberar la energía almacenada.
8. Liberación de Energía Residual: Liberar cualquier energía residual que pueda quedar almacenada en la máquina o equipo (p. ej., purgar la presión de un sistema hidráulico, descargar un condensador eléctrico).
9. Mantenimiento o Reparación: Realizar el trabajo de mantenimiento o reparación.
10. Retiro del Bloqueo y Etiquetado: Una vez finalizado el trabajo, retirar los dispositivos de bloqueo y etiquetado, siguiendo el orden inverso al de colocación. Cada trabajador debe retirar su propio candado y etiqueta.
11. Restablecimiento de la Energía: Restablecer la energía a la máquina o equipo, siguiendo los procedimientos establecidos.
12. Verificación de Funcionamiento: Verificar que la máquina o equipo funcione correctamente antes de ponerlo en operación normal.

Es fundamental que los trabajadores reciban capacitación específica sobre el procedimiento LOTO y que lo apliquen rigurosamente cada vez que realicen trabajos de mantenimiento, reparación o limpieza de maquinaria y equipos. El incumplimiento del procedimiento LOTO puede tener consecuencias fatales.

Manejo Defensivo (Si Aplica Conducción de Vehículos): Prevención de Accidentes en la Vía

El manejo defensivo es un conjunto de técnicas y actitudes que permiten a un conductor anticiparse a las situaciones de peligro en la vía y evitar accidentes, a pesar de las acciones incorrectas de otros conductores o de las condiciones adversas del entorno. Si en el montaje de estructuras metálicas se requiere la conducción de vehículos (camiones, camionetas, montacargas, etc.), es fundamental que los conductores reciban capacitación en manejo defensivo.

Los principios básicos del manejo defensivo son:

• Visión: Mantener la vista en la vía, observando permanentemente el entorno (otros vehículos, peatones, ciclistas, señales de tránsito, condiciones de la vía) y anticipándose a los posibles peligros. Utilizar los espejos retrovisores con frecuencia.
• Anticipación: Prever las acciones de los demás conductores y peatones, y estar preparado para reaccionar ante situaciones inesperadas. Mantener una distancia segura con el vehículo de adelante.
• Atención: Mantener la concentración en la conducción, evitando distracciones como el uso del celular, comer, maquillarse, etc.
• Conocimiento: Conocer las normas de tránsito y las características del vehículo que se conduce.
• Juicio: Tomar decisiones prudentes y seguras en la vía, evitando maniobras arriesgadas.
• Habilidad: Tener la destreza necesaria para controlar el vehículo en diferentes situaciones (frenado, giros, cambios de carril, etc.).
• Cortesía: Ser respetuoso con los demás usuarios de la vía, cediendo el paso cuando sea necesario y evitando comportamientos agresivos.

Algunas técnicas específicas de manejo defensivo incluyen:

• Regla de los Dos Segundos: Mantener una distancia de al menos dos segundos con el vehículo de adelante, en condiciones normales de conducción. Esta distancia debe aumentarse en condiciones adversas (lluvia, niebla, noche).
• Escaneo Visual: Observar constantemente el entorno, mirando a lo lejos, a los lados y por los espejos retrovisores.
• Comunicación: Utilizar las luces direccionales, las luces de freno y el claxon para comunicar las intenciones a los demás conductores.
• Control de la Velocidad: Adaptar la velocidad a las condiciones de la vía, el tráfico y la visibilidad. Respetar los límites de velocidad.
• Manejo en Curvas: Reducir la velocidad antes de entrar en una curva, y no frenar bruscamente dentro de la curva.
• Manejo en Condiciones Adversas: Extremar las precauciones en caso de lluvia, niebla, hielo, nieve, viento, etc. Reducir la velocidad, aumentar la distancia de seguimiento y utilizar las luces adecuadas.
• Manejo Nocturno: Utilizar las luces altas y bajas correctamente, y tener en cuenta que la visibilidad se reduce considerablemente.
• Evitar la Fatiga: Descansar cada dos horas o cada 200 kilómetros, y no conducir si se siente somnoliento.

En Colombia, existen cursos de manejo defensivo que son ofrecidos por diferentes entidades, como el SENA, escuelas de conducción y empresas especializadas. Estos cursos incluyen tanto formación teórica como práctica, y son muy recomendables para los conductores de vehículos en el sector de la construcción. Se debe contemplar la conduccion de vehiculos pesados, tales como gruas.

Cultura de Seguridad: Un Compromiso de Todos

Más allá de las normas, procedimientos y equipos, la seguridad en el trabajo se basa en una cultura de seguridad sólida, donde cada miembro de la organización, desde la alta gerencia hasta los trabajadores de base, asume la seguridad como un valor fundamental y una responsabilidad compartida.

Una cultura de seguridad positiva se caracteriza por:

• Liderazgo Comprometido: La alta gerencia debe demostrar su compromiso con la seguridad, asignando los recursos necesarios, estableciendo políticas claras y participando activamente en las actividades de prevención.
• Participación de los Trabajadores: Los trabajadores deben ser involucrados en la identificación de peligros, la evaluación de riesgos, la definición de medidas de control y la investigación de accidentes.
• Comunicación Abierta: Debe existir una comunicación abierta y transparente sobre los temas de seguridad, donde los trabajadores se sientan cómodos para reportar riesgos, incidentes y sugerencias de mejora.
• Capacitación Continua: Se debe proporcionar capacitación continua a todos los trabajadores sobre los riesgos laborales, los procedimientos de seguridad y las buenas prácticas.
• Reconocimiento y Refuerzo: Se debe reconocer y reforzar el comportamiento seguro de los trabajadores, y corregir de manera constructiva los comportamientos inseguros.
• Aprendizaje Continuo: Se debe aprender de los accidentes e incidentes, investigando sus causas y tomando medidas correctivas para evitar que se repitan.
• Mejora Continua: Se debe buscar constantemente la mejora continua de las condiciones de seguridad y salud en el trabajo, implementando nuevas tecnologías, actualizando los procedimientos y adaptándose a los cambios en el entorno.

Construir una cultura de seguridad requiere tiempo, esfuerzo y compromiso constante. No se trata solo de cumplir con las normas, sino de crear un ambiente de trabajo donde la seguridad sea una prioridad para todos, en todo momento.

Ergonomía en el Montaje de Estructuras Metálicas: Adaptando el Trabajo al Trabajador

La ergonomía es la disciplina que se encarga de adaptar el trabajo a las capacidades y limitaciones del trabajador, con el fin de prevenir lesiones musculoesqueléticas y mejorar el confort y la eficiencia. En el montaje de estructuras metálicas, donde los trabajadores realizan tareas que implican manipulación manual de cargas, posturas forzadas, movimientos repetitivos y exposición a vibraciones, la ergonomía es fundamental para proteger su salud y bienestar.

Algunas de las recomendaciones ergonómicas más importantes en el montaje de estructuras son las siguientes:

• Manipulación Manual de Cargas:
  • Evitar levantar cargas superiores a 25 kg (hombres) o 12.5 kg (mujeres), sin ayuda mecánica.
  • Utilizar técnicas adecuadas de levantamiento: doblar las rodillas, mantener la espalda recta, sujetar la carga firmemente y cerca del cuerpo, evitar giros bruscos.
  • Utilizar ayudas mecánicas (carretillas, grúas, polipastos) siempre que sea posible.
  • Distribuir la carga de manera uniforme.
  • Realizar pausas frecuentes para descansar.
• Posturas Forzadas:
  • Evitar trabajar en posturas incómodas o prolongadas (agachado, arrodillado, con los brazos por encima de los hombros).
  • Utilizar herramientas y equipos ergonómicos que permitan mantener una postura neutra.
  • Alternar las posturas de trabajo y realizar estiramientos periódicos.
  • Utilizar plataformas o andamios para trabajar a la altura adecuada.
• Movimientos Repetitivos:
  • Evitar realizar movimientos repetitivos de forma prolongada.
  • Utilizar herramientas que reduzcan la fuerza y la frecuencia de los movimientos.
  • Rotar las tareas para evitar la fatiga muscular.
  • Realizar pausas frecuentes.
• Vibraciones:
  • Utilizar herramientas y equipos que generen bajas vibraciones.
  • Utilizar guantes antivibración.
  • Reducir el tiempo de exposición a las vibraciones.
• Diseño del Puesto de Trabajo:
  • Asegurarse de que el puesto de trabajo esté bien iluminado y ventilado.
  • Mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
  • Disponer de espacio suficiente para moverse libremente.

Riesgos Psicosociales en la Construcción: Un Factor a Considerar

Los riesgos psicosociales son aquellos factores relacionados con la organización del trabajo, el contenido de las tareas, las relaciones interpersonales y el entorno laboral que pueden afectar negativamente la salud mental y el bienestar de los trabajadores. En el sector de la construcción, y particularmente en el montaje de estructuras metálicas, estos riesgos pueden ser significativos debido a factores como la alta exigencia física y mental, la presión por cumplir plazos, el trabajo en condiciones climáticas adversas, la exposición a peligros, la temporalidad del empleo, entre otros.

Los riesgos psicosociales más comunes en la construcción incluyen:

• Estrés laboral.
• Carga de trabajo excesiva.
• Falta de control sobre el trabajo.
• Falta de apoyo social.
• Acoso laboral.
• Inseguridad laboral.
• Conflicto trabajo-familia.
• Violencia en el trabajo.

Las consecuencias de los riesgos psicosociales pueden ser:

• Problemas de salud mental.
• Problemas de salud física.
• Absentismo laboral.
• Disminución de la productividad.

Gestión del Riesgo Psicosocial: Un Enfoque Preventivo

La gestión del riesgo psicosocial implica identificar, evaluar y controlar los factores de riesgo psicosocial en el lugar de trabajo, con el fin de prevenir sus efectos negativos en la salud y el bienestar de los trabajadores. Este enfoque debe ser preventivo, es decir, debe anticiparse a la aparición de los problemas y no limitarse a tratar las consecuencias.

Algunas de las medidas que se pueden implementar para gestionar el riesgo psicosocial en el montaje de estructuras metálicas incluyen:

• Evaluación de Riesgos Psicosociales: Realizar evaluaciones periódicas de los riesgos psicosociales, utilizando instrumentos validados (en Colombia, el Ministerio del Trabajo ha desarrollado una batería de instrumentos para la evaluación de factores de riesgo psicosocial).
• Participación de los Trabajadores: Involucrar a los trabajadores en la identificación de los riesgos psicosociales y en la definición de las medidas de control.
• Organización del Trabajo: Diseñar el trabajo de forma que sea estimulante, variado y que permita a los trabajadores utilizar sus habilidades y conocimientos. Establecer cargas de trabajo razonables, evitar la monotonía y la repetición excesiva, y fomentar la autonomía y el control sobre las tareas.
• Comunicación y Liderazgo: Fomentar una comunicación abierta y transparente entre los trabajadores y los supervisores. Promover un estilo de liderazgo participativo y que brinde apoyo a los trabajadores.
• Apoyo Social: Fomentar el trabajo en equipo, la colaboración y el apoyo mutuo entre los compañeros.
• Formación y Capacitación: Proporcionar formación y capacitación a los trabajadores sobre los riesgos psicosociales y sobre cómo manejarlos.
• Conciliación Trabajo-Familia: Implementar medidas que faciliten la conciliación entre la vida laboral y la vida personal de los trabajadores (p. ej., flexibilidad horaria, permisos).
• Prevención del Acoso Laboral: Establecer políticas y procedimientos claros para prevenir y abordar el acoso laboral.
• Vigilancia de la Salud: Realizar vigilancia de la salud de los trabajadores para detectar precozmente los problemas de salud mental relacionados con el trabajo.

En Colombia, la Resolución 2646 de 2008 establece la obligatoriedad de evaluar y gestionar los riesgos psicosociales en todas las empresas. El Ministerio del Trabajo ha desarrollado una batería de instrumentos para la evaluación de factores de riesgo psicosocial, que es de uso obligatorio para las empresas.

Trabajo en Alturas: Un Riesgo Crítico en el Montaje de Estructuras Metálicas

El trabajo en alturas es una de las actividades más peligrosas en el montaje de estructuras metálicas, y la principal causa de accidentes graves y mortales en el sector de la construcción en Colombia. Se considera trabajo en alturas toda actividad que se realice a una altura igual o superior a 1.80 metros sobre el nivel del piso, según la Resolución 4272 de 2021 del Ministerio del Trabajo.

Los principales riesgos asociados al trabajo en alturas son:

• Caídas a distinto nivel: Es el riesgo más grave y frecuente. Puede ocurrir por diversos factores, como la falta de protección contra caídas, el uso inadecuado de equipos de protección, el mal estado de los andamios o plataformas, las condiciones climáticas adversas, la falta de capacitación, etc.
• Golpes contra objetos: Pueden ocurrir al caer o al trabajar en espacios reducidos.
• Atrapamientos: Pueden ocurrir al manipular maquinaria o equipos, o al trabajar en espacios confinados.
• Electrocución: Puede ocurrir al entrar en contacto con cables eléctricos energizados.

Las medidas de prevención y protección contra caídas en alturas incluyen:

• Sistemas de Ingeniería: Son la primera línea de defensa. Incluyen la instalación de barandas, redes de seguridad, cubiertas para aberturas, etc.
• Programa de Prevención y Protección Contra Caídas: Toda empresa que realice trabajos en alturas debe contar con un programa que incluya la identificación de peligros, la evaluación de riesgos, la definición de medidas de control, la capacitación de los trabajadores, la inspección de los equipos, etc.
• Sistemas de Acceso: Se deben utilizar sistemas de acceso seguros para trabajos en alturas, como escaleras, andamios, plataformas elevadoras, etc. Estos equipos deben ser inspeccionados periódicamente y mantenidos en buen estado.
• Equipos de Protección Personal (EPP): El uso de EPP es obligatorio para trabajos en alturas. Incluye:
  • Arnés de Cuerpo Entero: Debe estar certificado y ajustado correctamente al cuerpo del trabajador.
  • Eslinga con Absorbedor de Impacto: Conecta el arnés a un punto de anclaje y reduce la fuerza del impacto en caso de caída.
  • Línea de Vida: Es un cable o cuerda que se fija a un punto de anclaje y al que se conecta el arnés. Puede ser horizontal o vertical.
  • Casco con Barbuquejo: Protege la cabeza de golpes y caídas.
• Puntos de Anclaje: Deben ser puntos resistentes capaces de soportar al menos 5000 libras (22.2 kN) por trabajador conectado. Deben ser certificados por una persona calificada.
• Capacitación y Certificación: Todos los trabajadores que realicen trabajos en alturas deben recibir capacitación teórica y práctica, y obtener una certificación de acuerdo con la normatividad colombiana. La capacitación debe incluir el uso correcto de los EPP, los procedimientos de trabajo seguro, los riesgos asociados al trabajo en alturas y las medidas de prevención y protección.
• Permisos de Trabajo: Se debe obtener un permiso de trabajo antes de realizar cualquier trabajo en alturas. El permiso debe ser emitido por una persona competente y debe especificar las medidas de seguridad que se deben implementar.
• Inspecciones: Se deben realizar inspecciones periódicas de los equipos de protección contra caídas, los sistemas de acceso y los puntos de anclaje, para verificar que estén en buen estado.
• Plan de Rescate: Se debe contar con un plan de rescate en caso de que un trabajador quede suspendido del arnés. El plan debe incluir los procedimientos, los equipos y el personal capacitado para realizar el rescate de forma segura y oportuna.

En Colombia, la Resolución 4272 de 2021 establece los requisitos mínimos de seguridad para el desarrollo de trabajo en alturas. Esta resolución es de obligatorio cumplimiento para todas las empresas y trabajadores que realicen este tipo de actividades.

Equipos y Maquinaria en el Montaje: Uso Seguro y Mantenimiento

El montaje de estructuras metálicas implica el uso de una variedad de equipos y maquinaria, como grúas, plataformas elevadoras, herramientas eléctricas, equipos de soldadura, etc. El uso seguro y el mantenimiento adecuado de estos equipos son fundamentales para prevenir accidentes y garantizar la eficiencia de las operaciones.

Las medidas de seguridad para el uso de equipos y maquinaria incluyen:

• Capacitación: Los operadores de equipos y maquinaria deben recibir capacitación teórica y práctica sobre el uso seguro y el mantenimiento de los equipos que operan. La capacitación debe incluir los riesgos asociados al uso de los equipos, los procedimientos de operación segura, las inspecciones previas al uso, el mantenimiento preventivo y las medidas de emergencia.
• Inspección Previa al Uso: Antes de utilizar cualquier equipo o maquinaria, se debe realizar una inspección para verificar que esté en buen estado de funcionamiento. La inspección debe incluir la revisión de los sistemas de seguridad, los controles, los niveles de fluidos, los neumáticos (si aplica), etc. Si se detecta alguna falla o anomalía, el equipo no debe ser utilizado hasta que sea reparado por personal calificado.
• Uso de EPP: Los operadores de equipos y maquinaria deben utilizar los EPP adecuados para cada tarea, como casco, gafas de seguridad, guantes, protectores auditivos, calzado de seguridad, etc.
• Señalización: Se debe señalizar el área de trabajo donde se estén utilizando equipos o maquinaria, para advertir a otros trabajadores y peatones sobre los riesgos.
• Delimitación del Área de Trabajo: Se debe delimitar el área de trabajo donde se estén utilizando equipos o maquinaria, para evitar el acceso de personas no autorizadas.
• Mantenimiento Preventivo: Se debe realizar un mantenimiento preventivo periódico de los equipos y maquinaria, siguiendo las recomendaciones del fabricante. El mantenimiento debe incluir la lubricación, la limpieza, el ajuste de piezas, el reemplazo de componentes desgastados, etc.
• Mantenimiento Correctivo: Si se detecta alguna falla o anomalía en un equipo o maquinaria, se debe realizar un mantenimiento correctivo de inmediato para repararla. El equipo no debe ser utilizado hasta que sea reparado por personal calificado.
• Registro de Mantenimiento: Se debe llevar un registro de mantenimiento de cada equipo y maquinaria, indicando las fechas de las inspecciones, los mantenimientos preventivos y correctivos realizados, y las observaciones relevantes.
• Procedimientos de Operación Segura: Se deben establecer procedimientos de operación segura para cada equipo y maquinaria, y los operadores deben seguirlos rigurosamente.
• Bloqueo y Etiquetado (LOTO): Se debe aplicar el procedimiento LOTO cuando se realicen trabajos de mantenimiento o reparación en equipos o maquinaria, para evitar que se pongan en marcha accidentalmente o que se libere energía almacenada.

Además de las medidas generales, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones específicas para algunos equipos y maquinaria comunes en el montaje de estructuras metálicas:

• Grúas: Las grúas deben ser operadas por personal calificado y certificado. Se deben respetar las capacidades de carga de la grúa y de los accesorios de izaje (eslingas, estrobos, ganchos). Se debe verificar la estabilidad del terreno y las condiciones climáticas antes de iniciar la operación. Se debe evitar el balanceo de la carga y el paso de la carga sobre personas.
• Plataformas Elevadoras: Las plataformas elevadoras deben ser operadas por personal calificado y certificado. Se debe verificar la estabilidad de la plataforma y el estado de los sistemas de seguridad (barandas, frenos, controles). Se debe evitar sobrecargar la plataforma y trabajar en condiciones climáticas adversas (viento fuerte, lluvia).
• Herramientas Eléctricas: Se deben utilizar herramientas eléctricas que estén en buen estado y que cuenten con las protecciones adecuadas (guardas, interruptores de seguridad). Se debe verificar el estado de los cables y enchufes, y evitar el uso de herramientas eléctricas en ambientes húmedos o explosivos. Se deben utilizar los EPP adecuados (gafas de seguridad, guantes, protectores auditivos).
• Equipos de Soldadura: Se deben utilizar equipos de soldadura que estén en buen estado y que cumplan con las normas de seguridad. Se debe verificar el estado de los cables, las conexiones y los accesorios. Se debe utilizar el EPP adecuado (careta de soldar, guantes de cuero, delantal, mangas, polainas). Se debe trabajar en un área ventilada y protegida de materiales inflamables.

Almacenamiento y Manipulación de Materiales: Orden y Seguridad

El almacenamiento y la manipulación de materiales en el montaje de estructuras metálicas son actividades que pueden generar riesgos de accidentes si no se realizan de forma adecuada. Es fundamental mantener el orden y la limpieza en el área de trabajo, y seguir procedimientos seguros para el almacenamiento y la manipulación de los materiales.

Las medidas de seguridad para el almacenamiento y manipulación de materiales incluyen:

• Almacenamiento Ordenado: Los materiales deben ser almacenados de forma ordenada, en áreas designadas y señalizadas. Se deben utilizar estanterías, palets, contenedores u otros sistemas de almacenamiento adecuados para cada tipo de material.
• Apilamiento Seguro: Los materiales deben ser apilados de forma estable, evitando que se caigan, se desplacen o se derrumben. Se deben respetar las alturas máximas de apilamiento y utilizar elementos de sujeción (eslingas, zunchos) cuando sea necesario.
• Manipulación Manual Segura: Se deben utilizar técnicas adecuadas de manipulación manual de cargas (doblar las rodillas, mantener la espalda recta, sujetar la carga firmemente y cerca del cuerpo, evitar giros bruscos). Se deben utilizar ayudas mecánicas (carretillas, grúas, polipastos) siempre que sea posible.
• Manipulación Mecánica Segura: Los operadores de equipos de manipulación mecánica (carretillas elevadoras, grúas, etc.) deben estar capacitados y certificados. Se deben respetar las capacidades de carga de los equipos y utilizar los accesorios adecuados. Se debe señalizar y delimitar el área de trabajo.
• Protección de Materiales: Los materiales deben ser protegidos de la intemperie, la humedad, el polvo y otros agentes que puedan dañarlos. Se deben utilizar lonas, cubiertas o almacenes cerrados cuando sea necesario.
• Separación de Materiales: Los materiales incompatibles (p. ej., materiales inflamables y materiales oxidantes) deben ser almacenados por separado, para evitar reacciones peligrosas.
• Control de Inventario: Se debe llevar un control de inventario de los materiales almacenados, para evitar el desabastecimiento o la acumulación excesiva de materiales.
• Limpieza y Orden: Se debe mantener el área de almacenamiento limpia y ordenada, libre de obstáculos y de materiales que no se estén utilizando.
• Señalización: Se debe señalizar el área de almacenamiento, indicando los tipos de materiales almacenados, los riesgos asociados y las medidas de seguridad que se deben seguir.

Riesgos Específicos por Tipo de Estructura Metálica y su Prevención

Elementos Clave de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST)