En Construcción.

En Construcción.

Inspección Pre-operacional de Equipos y Maquinaria: Un Paso Crítico para la Seguridad y la Eficiencia en el Montaje de Estructuras Metálicas

La inspección pre-operacional de equipos y maquinaria es una actividad fundamental que debe realizarse *antes* de iniciar cualquier trabajo con equipos o maquinaria en el montaje de estructuras metálicas. Esta inspección tiene como objetivo verificar que el equipo o la maquinaria estén en buenas condiciones de funcionamiento, que no presenten fallas o defectos que puedan poner en riesgo la seguridad de los trabajadores o la calidad del trabajo, y que se cumplan todos los requisitos de seguridad.

La inspección pre-operacional no es solo una buena práctica, sino que también es un requisito legal en Colombia, según lo establecido en la Resolución 2400 de 1979 (Estatuto de Seguridad Industrial) y en el Decreto 1072 de 2015 (Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo). El incumplimiento de esta obligación puede acarrear sanciones para la empresa y poner en riesgo la vida y la integridad de los trabajadores.

La inspección pre-operacional debe ser realizada por el operador del equipo o maquinaria, o por otra persona designada y capacitada para ello. La inspección debe ser sistemática y completa, y debe seguir una lista de chequeo específica para cada tipo de equipo o maquinaria.

En el montaje de estructuras metálicas, se utilizan diversos equipos y maquinaria, como grúas, plataformas elevadoras, montacargas, herramientas eléctricas, equipos de soldadura, compresores, generadores, etc. Cada uno de estos equipos tiene sus propios riesgos y requiere una inspección pre-operacional específica.

Listas de Chequeo: Una Herramienta Esencial para la Inspección Sistemática

Las listas de chequeo (checklists) son herramientas esenciales para la inspección pre-operacional de equipos y maquinaria. Una lista de chequeo es un documento que enumera los aspectos clave que deben ser verificados antes de utilizar un equipo o maquinaria, y que proporciona un espacio para registrar los resultados de la inspección.

Las listas de chequeo son importantes porque:

• Aseguran una Inspección Completa: Ayudan a garantizar que no se omita ningún aspecto importante durante la inspección.
• Estandarizan la Inspección: Permiten que la inspección se realice de forma consistente y sistemática, independientemente de quién la realice.
• Facilitan la Detección de Fallas: Ayudan a identificar fallas o defectos en el equipo o maquinaria antes de que causen un accidente o un problema mayor.
• Sirven como Registro: Proporcionan un registro de la inspección, que puede ser útil para el control de calidad, el mantenimiento preventivo y la investigación de accidentes.
• Promueven la Responsabilidad: Hacen que el operador del equipo o maquinaria sea responsable de verificar su estado antes de utilizarlo.

Las listas de chequeo deben ser:

• Específicas para Cada Equipo: Cada tipo de equipo o maquinaria debe tener su propia lista de chequeo, que incluya los aspectos específicos a verificar para ese equipo.
• Claras y Concisas: Deben ser fáciles de entender y de usar, utilizando un lenguaje claro y conciso.
• Completas: Deben incluir todos los aspectos importantes a verificar.
• Actualizadas: Deben ser revisadas y actualizadas periódicamente para incorporar cambios en los equipos, en los procedimientos o en la normatividad.
• Accesibles: Deben estar disponibles y accesibles para los operadores de los equipos y maquinaria.

Las listas de chequeo pueden ser en formato impreso o electrónico (p. ej., en una aplicación móvil). Lo importante es que sean utilizadas de forma sistemática y rigurosa antes de cada uso del equipo o maquinaria.

Identificación de Fallas y Defectos: Detectando Problemas antes de que Causen Accidentes

La inspección pre-operacional tiene como objetivo principal identificar cualquier falla, defecto o anomalía en el equipo o maquinaria que pueda poner en riesgo la seguridad de los trabajadores o la calidad del trabajo. Algunas de las fallas y defectos más comunes que se pueden detectar durante la inspección pre-operacional son:

• Fugas de Fluidos: Fugas de aceite, combustible, refrigerante, líquido de frenos, etc.
• Daños en la Estructura: Grietas, roturas, deformaciones, corrosión, desgaste excesivo.
• Componentes Sueltos o Faltantes: Tornillos, tuercas, pernos, pasadores, protectores, etc., sueltos o faltantes.
• Cables Dañados: Cables eléctricos o de control con cortes, peladuras, grietas o conexiones sueltas.
• Mangueras Dañadas: Mangueras de aire, combustible, hidráulicas, etc., con cortes, grietas, fugas o conexiones sueltas.
• Neumáticos Desgastados o Dañados: Neumáticos con baja presión, cortes, pinchazos, desgaste irregular o deformaciones.
• Frenos Defectuosos: Frenos que no funcionan correctamente, que tienen fugas o que están desgastados.
• Sistemas de Iluminación Defectuosos: Luces que no funcionan, que están rotas o que tienen conexiones sueltas.
• Sistemas de Seguridad Defectuosos: Alarmas, paradas de emergencia, protectores, etc., que no funcionan correctamente.
• Niveles de Fluidos Incorrectos: Niveles de aceite, combustible, refrigerante, etc., por debajo o por encima de los niveles recomendados.
• Ruidos o Vibraciones Anormales: Ruidos o vibraciones inusuales durante el funcionamiento del equipo o maquinaria.
• Falta de Lubricación: Falta de lubricación en las partes móviles del equipo o maquinaria.
• Acumulación de Suciedad o Residuos: Acumulación de polvo, suciedad, grasa o residuos de material en el equipo o maquinaria.

Es fundamental que los operadores de equipos y maquinaria estén capacitados para identificar estas y otras fallas y defectos. La capacitación debe incluir:

• Conocimiento del Equipo: Los operadores deben conocer el funcionamiento normal del equipo o maquinaria, sus componentes y sus sistemas de seguridad.
• Inspección Visual: Los operadores deben ser capaces de realizar una inspección visual completa del equipo o maquinaria, identificando cualquier signo de daño, desgaste o defecto.
• Pruebas de Funcionamiento: Los operadores deben ser capaces de realizar pruebas de funcionamiento básicas para verificar que el equipo o maquinaria funciona correctamente.
• Uso de la Lista de Chequeo: Los operadores deben utilizar la lista de chequeo específica para cada equipo o maquinaria para asegurarse de que no se omita ningún aspecto importante durante la inspección.

Si durante la inspección pre-operacional se detecta alguna falla o defecto, el equipo o maquinaria *no* debe ser utilizado hasta que sea reparado por personal calificado. Se debe informar inmediatamente al supervisor sobre la falla o defecto y etiquetar el equipo o maquinaria como "FUERA DE SERVICIO" para evitar su uso.

Reporte de Anomalías: Comunicación Clara y Oportuna para la Prevención

El reporte de anomalías es un componente esencial de la inspección pre-operacional y del mantenimiento preventivo de equipos y maquinaria. Un reporte de anomalías es un documento o registro donde se informa sobre cualquier falla, defecto, daño, mal funcionamiento o situación inusual que se detecte en un equipo o maquinaria durante la inspección pre-operacional o durante su uso.

El reporte de anomalías es importante porque:

• Permite la Detección Temprana de Problemas: Ayuda a identificar problemas en el equipo o maquinaria antes de que causen un accidente, una avería mayor o un problema de calidad.
• Facilita la Planificación del Mantenimiento: Proporciona información valiosa para la planificación del mantenimiento preventivo y correctivo.
• Previene Fallas Mayores: Permite tomar medidas correctivas antes de que una pequeña falla se convierta en un problema mayor.
• Mejora la Seguridad: Contribuye a prevenir accidentes causados por fallas en los equipos o maquinaria.
• Sirve como Registro: Proporciona un registro de las anomalías detectadas, las acciones tomadas y el estado del equipo o maquinaria.

El reporte de anomalías debe incluir, como mínimo, la siguiente información:

• Identificación del Equipo o Maquinaria: Tipo, marca, modelo, número de serie o código de identificación del equipo o maquinaria.
• Fecha y Hora: Fecha y hora en que se detectó la anomalía.
• Nombre del Operador: Nombre de la persona que detectó la anomalía.
• Descripción de la Anomalía: Descripción clara y detallada de la falla, defecto, daño o situación inusual detectada. Se debe especificar la ubicación de la anomalía, los síntomas observados (p. ej., ruido extraño, vibración, fuga, etc.) y cualquier otra información relevante.
• Gravedad de la Anomalía: Evaluación de la gravedad de la anomalía (p. ej., leve, moderada, grave) y de su impacto potencial en la seguridad y el funcionamiento del equipo o maquinaria.
• Acciones Tomadas (si aplica): Descripción de las acciones inmediatas que se tomaron para controlar la situación (p. ej., detener el equipo, aislar la zona, notificar al supervisor).
• Recomendaciones: Sugerencias sobre las acciones correctivas que se deben tomar (p. ej., reparar el equipo, reemplazar una pieza, realizar una inspección más detallada).
• Firma del Operador: Firma de la persona que reportó la anomalía.
• Firma del Supervisor (si aplica): Firma del supervisor que recibió el reporte y tomó conocimiento de la anomalía.

El reporte de anomalías puede realizarse en diferentes formatos, como:

• Formatos Impresos: Formularios preimpresos que se llenan manualmente.
• Formatos Electrónicos: Formularios digitales que se llenan en una computadora, tableta o teléfono móvil.
• Aplicaciones Móviles: Aplicaciones diseñadas específicamente para el reporte de anomalías.
• Sistemas de Gestión de Mantenimiento: Software especializado para la gestión del mantenimiento, que incluye la función de reporte de anomalías.

Es fundamental que los trabajadores sean capacitados en el uso del formato de reporte de anomalías y que se les anime a reportar cualquier anomalía que detecten, por pequeña que parezca. La empresa debe establecer un procedimiento claro para la recepción, el análisis y la gestión de los reportes de anomalías, y debe asegurarse de que se tomen las medidas correctivas necesarias de forma oportuna.

Inspección de Niveles de Fluidos (Aceite, Refrigerante, etc.): Garantizando el Correcto Funcionamiento

La inspección de los niveles de fluidos (aceite, refrigerante, líquido de frenos, combustible, etc.) es una parte esencial de la inspección pre-operacional de muchos equipos y maquinaria utilizados en el montaje de estructuras metálicas, como grúas, plataformas elevadoras, montacargas, compresores, generadores, etc. Los niveles de fluidos incorrectos pueden afectar el rendimiento del equipo, causar daños e incluso provocar accidentes.

La inspección de los niveles de fluidos debe realizarse siguiendo los siguientes pasos:

1. Consultar el Manual del Operador: Antes de inspeccionar los niveles de fluidos, consultar el manual del operador del equipo o maquinaria para conocer los tipos de fluidos que utiliza, la ubicación de los puntos de verificación y los niveles recomendados.
2. Estacionar el Equipo en una Superficie Nivelada: Estacionar el equipo o maquinaria en una superficie nivelada para obtener una lectura precisa de los niveles de fluidos.
3. Esperar a que el Motor se Enfríe (si aplica): Si el motor del equipo ha estado funcionando, esperar a que se enfríe antes de verificar los niveles de aceite o refrigerante, para evitar quemaduras y obtener una lectura precisa.
4. Localizar los Puntos de Verificación: Localizar los puntos de verificación de cada fluido (p. ej., varilla de medición de aceite, tapón de llenado del radiador, depósito de líquido de frenos).
5. Limpiar la Zona: Limpiar la zona alrededor del punto de verificación para evitar que entre suciedad al sistema.
6. Verificar el Nivel:
   • Aceite: Retirar la varilla de medición, limpiarla con un paño limpio, volver a introducirla completamente y retirarla nuevamente. Verificar que el nivel de aceite esté entre las marcas de mínimo y máximo de la varilla.
   • Refrigerante: Verificar el nivel de refrigerante en el depósito de expansión. El nivel debe estar entre las marcas de mínimo y máximo. Si es necesario, abrir el tapón del radiador (solo cuando el motor esté frío) para verificar el nivel directamente en el radiador.
   • Líquido de Frenos: Verificar el nivel de líquido de frenos en el depósito. El nivel debe estar entre las marcas de mínimo y máximo.
   • Combustible: Verificar el nivel de combustible en el indicador del panel de instrumentos o en el tanque de combustible.
7. Rellenar (si es necesario): Si el nivel de algún fluido está por debajo del mínimo, rellenar con el tipo de fluido recomendado por el fabricante hasta alcanzar el nivel correcto. No sobrellenar.
8. Cerrar y Asegurar: Cerrar y asegurar correctamente los tapones, varillas y depósitos después de verificar o rellenar los fluidos.
9. Registrar: Registrar la inspección de los niveles de fluidos en la lista de chequeo pre-operacional o en el registro de mantenimiento del equipo.

Es importante utilizar los fluidos correctos para cada equipo o maquinaria, según las especificaciones del fabricante. El uso de fluidos incorrectos puede dañar el equipo y afectar su funcionamiento. También es importante verificar la calidad de los fluidos (p. ej., que el aceite no esté sucio o quemado, que el refrigerante no esté turbio o con sedimentos) y reemplazarlos según el programa de mantenimiento recomendado.

Inspección de Neumáticos y Sistemas de Frenos: Elementos Críticos para la Seguridad

La inspección de los neumáticos y los sistemas de frenos es crucial en la inspección pre-operacional de vehículos y equipos móviles utilizados en el montaje de estructuras metálicas, como grúas, montacargas, plataformas elevadoras, camiones, etc. Los neumáticos y los frenos son elementos críticos para la seguridad, y su mal estado puede provocar accidentes graves.

Inspección de Neumáticos:

• Presión de Inflado:
  • Verificar la presión de inflado de todos los neumáticos utilizando un manómetro.
  • La presión de inflado debe ser la recomendada por el fabricante del vehículo o equipo, y debe ser la misma en todos los neumáticos del mismo eje.
  • Inflar los neumáticos si la presión es baja, o desinflarlos si la presión es alta.
  • No inflar los neumáticos por encima de la presión máxima indicada en el lateral del neumático.
• Desgaste:
  • Verificar el desgaste de la banda de rodadura de los neumáticos.
  • La profundidad del dibujo de la banda de rodadura debe ser superior al mínimo legal (1.6 mm en Colombia) y al recomendado por el fabricante.
  • Reemplazar los neumáticos si el desgaste es excesivo o irregular.
• Daños:
  • Inspeccionar los neumáticos en busca de cortes, grietas, protuberancias, deformaciones, objetos incrustados o cualquier otro daño.
  • Si se encuentra algún daño, el neumático debe ser reparado o reemplazado.
• Válvulas:
  • Verificar que las válvulas de los neumáticos estén en buen estado y que tengan sus tapones.
• Ruedas:
  • Verificar que las ruedas estén bien apretadas y que no tengan daños.

Inspección de Sistemas de Frenos:

• Nivel de Líquido de Frenos:
  • Verificar el nivel de líquido de frenos en el depósito. El nivel debe estar entre las marcas de mínimo y máximo.
  • Rellenar con líquido de frenos si el nivel es bajo, utilizando el tipo de líquido recomendado por el fabricante.
• Fugas:
  • Inspeccionar visualmente el sistema de frenos en busca de fugas de líquido (en las tuberías, las conexiones, los cilindros de freno, las pinzas de freno).
  • Si se detecta alguna fuga, el vehículo o equipo no debe ser utilizado hasta que sea reparado.
• Funcionamiento:
  • Probar el funcionamiento de los frenos antes de utilizar el vehículo o equipo.
  • Pisar el pedal del freno y verificar que se sienta firme y que el vehículo o equipo se detenga de forma suave y controlada.
  • Verificar el funcionamiento del freno de estacionamiento.
• Desgaste:
  • Verificar el desgaste de las pastillas o zapatas de freno (si es posible).
• Ruidos:
  • Prestar atención a cualquier ruido anormal durante el frenado (chirridos, rechinidos, golpes).

Si durante la inspección se detecta algún problema con los neumáticos o los sistemas de frenos, el vehículo o equipo *no* debe ser utilizado hasta que sea reparado por personal calificado. Es fundamental que los operadores de vehículos y equipos móviles reciban capacitación sobre la inspección de neumáticos y frenos, y que realicen esta inspección de forma rigurosa antes de cada uso.

Inspección de Sistemas de Iluminación y Señalización: Visibilidad y Comunicación en el Sitio de Trabajo

La inspección de los sistemas de iluminación y señalización es una parte importante de la inspección pre-operacional de vehículos, equipos y maquinaria utilizados en el montaje de estructuras metálicas. Una iluminación y señalización adecuadas son esenciales para la seguridad, especialmente en condiciones de poca luz, de noche o en áreas con visibilidad reducida.

Inspección de Sistemas de Iluminación:

• Luces Delanteras:
  • Verificar que las luces delanteras (bajas, altas, direccionales, de estacionamiento) funcionen correctamente.
  • Verificar que las luces estén limpias y que no estén rotas ni agrietadas.
• Luces Traseras:
  • Verificar que las luces traseras (de freno, direccionales, de reversa, de estacionamiento) funcionen correctamente.
  • Verificar que las luces estén limpias y que no estén rotas ni agrietadas.
• Luces de Trabajo (si aplica):
  • Verificar que las luces de trabajo (focos, faros) funcionen correctamente y que estén orientadas adecuadamente.
• Luces Interiores (si aplica):
  • Verificar que las luces interiores de la cabina funcionen correctamente.

Inspección de Sistemas de Señalización:

• Señales Visuales:
  • Verificar que las señales visuales (reflectores, cintas reflectantes, calcomanías) estén en buen estado, limpias y visibles.
  • Verificar que las señales de advertencia (p. ej., "Peligro, equipo en movimiento", "No operar sin autorización") estén en su lugar y sean legibles.
• Señales Acústicas:
  • Verificar que las señales acústicas (bocina, alarma de reversa) funcionen correctamente.

Si durante la inspección se detecta alguna falla en los sistemas de iluminación o señalización, el vehículo, equipo o maquinaria no debe ser utilizado hasta que sea reparado. Es importante recordar que la visibilidad es un factor clave para la prevención de accidentes, y que una iluminación y señalización adecuadas pueden salvar vidas.

Inspección de Sistemas de Seguridad (Alarmas, Paradas de Emergencia): Protección en Situaciones Críticas

Los sistemas de seguridad, como alarmas y paradas de emergencia, son dispositivos diseñados para proteger a los trabajadores y prevenir accidentes en caso de una situación de peligro o emergencia. Es fundamental que estos sistemas estén en perfecto estado de funcionamiento y que los trabajadores sepan cómo utilizarlos.

La inspección pre-operacional de los sistemas de seguridad debe incluir:

• Alarmas:
  • Verificar que las alarmas sonoras y visuales (p. ej., alarmas de reversa, alarmas de sobrecarga, alarmas de incendio) funcionen correctamente.
  • Verificar que el volumen de las alarmas sonoras sea adecuado para el entorno de trabajo.
  • Verificar que las alarmas visuales sean visibles desde todos los ángulos.
• Paradas de Emergencia:
  • Verificar que las paradas de emergencia (botones, interruptores, palancas) estén ubicadas en lugares accesibles y claramente identificadas.
  • Verificar que las paradas de emergencia funcionen correctamente, deteniendo el equipo o maquinaria de forma inmediata.
  • Asegurarse de que las paradas de emergencia no estén bloqueadas ni obstruidas.
• Otros Sistemas de Seguridad (según el equipo):
  • Dispositivos de bloqueo: Verificar que funcionen correctamente (p.ej en trabajo en alturas).
  • Sensores de proximidad: Verificar que funcionen correctamente (si aplica).
  • Sistemas de protección contra caídas: Verificar que estén en buen estado (si aplica).
  • Extintores: Verificar que estén en su lugar, que estén cargados y que tengan la etiqueta de inspección al día.

Si durante la inspección se detecta alguna falla en los sistemas de seguridad, el equipo o maquinaria *no* debe ser utilizado hasta que sea reparado por personal calificado. Es importante que los trabajadores reciban capacitación sobre el uso correcto de los sistemas de seguridad y sobre los procedimientos a seguir en caso de emergencia.

Verificación de Documentación (Manuales, Certificados): Cumplimiento de Requisitos y Normas

La verificación de la documentación es una parte importante de la inspección pre-operacional de equipos y maquinaria. La documentación proporciona información esencial sobre el equipo, sus características, su funcionamiento, su mantenimiento y los requisitos de seguridad que se deben cumplir.

La documentación que se debe verificar incluye:

• Manual del Operador:
  • Verificar que el manual del operador del equipo o maquinaria esté disponible y accesible para el operador.
  • El manual del operador debe estar en el idioma que comprenda el operador.
  • El manual del operador debe contener información sobre el funcionamiento del equipo, los procedimientos de seguridad, el mantenimiento preventivo, la solución de problemas, etc.
• Certificados de Calibración (si aplica):
  • Verificar que los instrumentos de medición utilizados en el equipo o maquinaria (p. ej., manómetros, termómetros) tengan certificados de calibración vigentes.
• Certificados de Inspección (si aplica):
  • Verificar que el equipo o maquinaria tenga certificados de inspección vigentes, emitidos por entidades competentes (p. ej., inspecciones de grúas, inspecciones de plataformas elevadoras).
• Registros de Mantenimiento:
  • Verificar que se lleven registros del mantenimiento preventivo y correctivo realizado al equipo o maquinaria.
• Permisos de Trabajo (si aplica):
  • Verificar que se cuente con los permisos de trabajo necesarios para operar el equipo o maquinaria (p. ej., permiso de trabajo en alturas, permiso de trabajo en caliente).

Si falta alguna documentación o si la documentación no está actualizada, se debe informar al supervisor y no se debe utilizar el equipo o maquinaria hasta que se solucione el problema.

Procedimientos de Puesta en Marcha y Apagado Seguro: Operación Controlada y Prevención de Riesgos

La puesta en marcha y el apagado seguro de equipos y maquinaria son procedimientos críticos que deben realizarse de forma correcta para prevenir accidentes, daños al equipo y garantizar un funcionamiento eficiente.

Procedimiento de Puesta en Marcha Seguro:

1. Inspección Pre-operacional: Realizar una inspección pre-operacional completa del equipo o maquinaria, siguiendo la lista de chequeo correspondiente.
2. Verificación del Entorno: Asegurarse de que el área alrededor del equipo o maquinaria esté despejada de obstáculos, personas y materiales inflamables.
3. Equipo de Protección Personal (EPP): Utilizar el EPP adecuado para el equipo o maquinaria que se va a operar (p. ej., casco, gafas de seguridad, guantes, protectores auditivos, calzado de seguridad).
4. Conexión de la Fuente de Energía: Conectar el equipo o maquinaria a la fuente de energía adecuada (eléctrica, neumática, hidráulica, combustible), siguiendo los procedimientos establecidos y verificando que las conexiones estén seguras.
5. Arranque Gradual: Arrancar el equipo o maquinaria de forma gradual, siguiendo las instrucciones del fabricante. No forzar el arranque ni acelerar bruscamente.
6. Verificación de Funcionamiento: Verificar que todos los sistemas del equipo o maquinaria funcionen correctamente (luces, alarmas, frenos, controles, etc.).
7. Prueba en Vacío: Realizar una prueba en vacío (sin carga) para verificar el funcionamiento del equipo o maquinaria antes de comenzar a trabajar.
8. Comunicación: Informar a los compañeros de trabajo que se va a poner en marcha el equipo o maquinaria.

Procedimiento de Apagado Seguro:

1. Reducción Gradual de la Carga: Reducir gradualmente la carga del equipo o maquinaria antes de apagarlo.
2. Detención del Movimiento: Detener completamente el movimiento del equipo o maquinaria.
3. Apagado del Motor: Apagar el motor del equipo o maquinaria siguiendo las instrucciones del fabricante.
4. Desconexión de la Fuente de Energía: Desconectar el equipo o maquinaria de la fuente de energía.
5. Bloqueo y Etiquetado (si aplica): Si se va a realizar mantenimiento o reparaciones en el equipo o maquinaria, aplicar el procedimiento de bloqueo y etiquetado (LOTO) para evitar que se ponga en marcha accidentalmente.
6. Enfriamiento (si aplica): Permitir que el equipo o maquinaria se enfríe antes de tocarlo o realizar cualquier tarea de mantenimiento.
7. Limpieza: Limpiar el equipo o maquinaria y el área de trabajo.
8. Almacenamiento (si aplica): Guardar el equipo o maquinaria en un lugar seguro y protegido.
9. Registro: Registrar el apagado del equipo o maquinaria en el registro correspondiente.

Es fundamental que los operadores de equipos y maquinaria reciban capacitación específica sobre los procedimientos de puesta en marcha y apagado seguro de cada equipo, y que sigan estos procedimientos rigurosamente. El incumplimiento de estos procedimientos puede tener consecuencias graves.

Registro de Inspecciones: Documentando la Seguridad y el Mantenimiento

El registro de las inspecciones pre-operacionales es un componente esencial de la gestión de la seguridad y el mantenimiento de equipos y maquinaria. El registro proporciona evidencia documentada de que las inspecciones se han realizado, de que se han identificado y corregido las fallas o defectos, y de que el equipo o maquinaria está en condiciones seguras de operación.

El registro de inspecciones debe incluir, como mínimo, la siguiente información:

• Identificación del Equipo o Maquinaria: Tipo, marca, modelo, número de serie o código de identificación del equipo o maquinaria.
• Fecha y Hora de la Inspección: Fecha y hora en que se realizó la inspección.
• Nombre del Operador: Nombre de la persona que realizó la inspección.
• Lista de Chequeo: Utilizar la lista de chequeo específica para el equipo o maquinaria, marcando cada aspecto verificado como "OK" o "Defectuoso".
• Descripción de las Fallas o Defectos: Si se detecta alguna falla o defecto, describirlo de forma clara y detallada en el registro.
• Acciones Tomadas: Registrar las acciones que se tomaron para corregir las fallas o defectos (p. ej., reparación, reemplazo de piezas, ajuste).
• Firma del Operador: Firma de la persona que realizó la inspección.
• Firma del Supervisor (si aplica): Firma del supervisor que revisó y aprobó la inspección.

El registro de inspecciones puede realizarse en diferentes formatos, como:

• Formatos Impresos: Formularios preimpresos que se llenan manualmente.
• Formatos Electrónicos: Formularios digitales que se llenan en una computadora, tableta o teléfono móvil.
• Aplicaciones Móviles: Aplicaciones diseñadas específicamente para el registro de inspecciones.
• Sistemas de Gestión de Mantenimiento: Software especializado para la gestión del mantenimiento, que incluye la función de registro de inspecciones.

Es importante que el registro de inspecciones sea:

• Claro y Legible: La información debe ser fácil de entender y de leer.
• Completo: Se deben registrar todos los aspectos verificados en la inspección.
• Preciso: La información registrada debe ser veraz y reflejar la realidad.
• Oportuno: La inspección y el registro deben realizarse *antes* de cada uso del equipo o maquinaria.
• Archivado: Los registros de inspecciones deben ser archivados y conservados durante un período de tiempo determinado, según la normatividad o los requisitos del proyecto.

El registro de inspecciones es una herramienta valiosa para:

• Control de la Seguridad: Permite verificar que los equipos y maquinaria se inspeccionan regularmente y que se encuentran en condiciones seguras de operación.
• Planificación del Mantenimiento: Proporciona información para la planificación del mantenimiento preventivo y correctivo.
• Trazabilidad: Permite rastrear el historial de inspecciones y mantenimiento de cada equipo o maquinaria.
• Investigación de Accidentes: Puede ser utilizado como evidencia en la investigación de accidentes.
• Cumplimiento Normativo: Demuestra el cumplimiento de los requisitos legales en materia de seguridad y salud en el trabajo.

Las empresas deben establecer un sistema para el registro de inspecciones pre-operacionales, capacitar a los trabajadores en su uso correcto y realizar auditorías periódicas para verificar que se cumplan los procedimientos establecidos.

Inspección y Mantenimiento de Grúas: Un Caso Específico

Las grúas son equipos críticos en el montaje de estructuras metálicas, y su operación implica riesgos significativos. Por lo tanto, la inspección pre-operacional y el mantenimiento de las grúas son de vital importancia para garantizar la seguridad de los trabajadores y la integridad de la carga.

Inspección Pre-operacional de Grúas:

La inspección pre-operacional de una grúa debe ser realizada por el operador de la grúa antes de cada turno de trabajo o antes de cada uso si la grúa ha estado inactiva. La inspección debe seguir una lista de chequeo detallada que incluya, como mínimo, los siguientes aspectos:

• Documentación:
  • Verificar que la grúa tenga la documentación requerida (manual del operador, certificado de inspección, registros de mantenimiento).
  • Verificar que el operador tenga la licencia o certificación requerida para operar la grúa.
• Estructura:
  • Inspeccionar visualmente la estructura de la grúa (pluma, torre, base, contrapesos) en busca de grietas, deformaciones, corrosión, soldaduras defectuosas o cualquier otro daño.
• Componentes Mecánicos:
  • Verificar el funcionamiento de los frenos, embragues, motores, reductores, sistemas hidráulicos y neumáticos.
  • Verificar que no haya fugas de fluidos (aceite, combustible, refrigerante, líquido hidráulico).
  • Verificar el estado de los cables, poleas, ganchos y otros elementos de izaje.
  • Verificar el funcionamiento de los limitadores de carga y de momento.
• Sistemas de Seguridad:
  • Verificar el funcionamiento de las alarmas (sonoras y visuales).
  • Verificar el funcionamiento de las paradas de emergencia.
  • Verificar el funcionamiento de los dispositivos de seguridad (p. ej., limitadores de carrera, sensores de proximidad, anemómetros).
• Cabina del Operador:
  • Verificar que la cabina esté limpia y ordenada.
  • Verificar que los controles, indicadores y espejos estén en buen estado y funcionen correctamente.
  • Verificar que el asiento del operador esté en buen estado y sea ajustable.
  • Verificar que haya un extintor de incendios en la cabina y que esté en buen estado.
• Neumáticos (si aplica):
  • Verificar la presión de inflado de los neumáticos.
  • Verificar el estado de los neumáticos (desgaste, cortes, daños).
• Niveles de Fluidos:
  • Verificar los niveles de aceite, combustible, refrigerante y líquido hidráulico.
• Comunicación:
  • Verificar el funcionamiento del sistema de comunicación (radio, señales manuales) entre el operador de la grúa y el rigger/señalero.

Si durante la inspección pre-operacional se detecta alguna falla o defecto, la grúa *no* debe ser utilizada hasta que sea reparada por personal calificado. El operador debe informar inmediatamente al supervisor sobre cualquier anomalía detectada.

Mantenimiento de Grúas:

Además de la inspección pre-operacional, las grúas deben ser sometidas a un programa de mantenimiento preventivo y correctivo, siguiendo las recomendaciones del fabricante y la normatividad vigente. El mantenimiento debe ser realizado por personal calificado y debe incluir, como mínimo, los siguientes aspectos:

• Inspecciones Periódicas: Realizar inspecciones periódicas más exhaustivas de la grúa, siguiendo un programa establecido (p. ej., mensual, trimestral, anual). Estas inspecciones deben ser realizadas por personal calificado y deben incluir la revisión de todos los componentes críticos de la grúa.
• Lubricación: Lubricar periódicamente todos los puntos de lubricación de la grúa (engranajes, rodamientos, cables, poleas, etc.), utilizando los lubricantes recomendados por el fabricante.
• Ajustes: Ajustar periódicamente los frenos, embragues, limitadores de carga y otros componentes de la grúa.
• Reemplazo de Piezas: Reemplazar las piezas desgastadas o dañadas, como cables, poleas, ganchos, frenos, etc.
• Pruebas de Carga: Realizar pruebas de carga periódicas para verificar la capacidad de carga de la grúa y el funcionamiento de los sistemas de seguridad.
• Registro de Mantenimiento: Llevar un registro detallado de todas las inspecciones, mantenimientos y reparaciones realizadas a la grúa.

El mantenimiento de las grúas es fundamental para garantizar su funcionamiento seguro y prolongar su vida útil. Un mantenimiento deficiente puede provocar accidentes graves y costosas reparaciones.

Inspección y Mantenimiento de Plataformas Elevadoras: Trabajo Seguro en Alturas

Las plataformas elevadoras son equipos esenciales para el trabajo en alturas en el montaje de estructuras metálicas. Estas plataformas permiten a los trabajadores acceder a diferentes alturas de forma segura y eficiente. Sin embargo, el uso de plataformas elevadoras también implica riesgos, por lo que es fundamental realizar una inspección pre-operacional y un mantenimiento adecuado de estos equipos.

Inspección Pre-operacional de Plataformas Elevadoras:

La inspección pre-operacional de una plataforma elevadora debe ser realizada por el operador antes de cada turno de trabajo o antes de cada uso si la plataforma ha estado inactiva. La inspección debe seguir una lista de chequeo detallada que incluya, como mínimo, los siguientes aspectos:

• Documentación:
  • Verificar que la plataforma elevadora tenga la documentación requerida (manual del operador, certificado de inspección, registros de mantenimiento).
  • Verificar que el operador tenga la capacitación y certificación requerida para operar la plataforma.
• Estructura:
  • Inspeccionar visualmente la estructura de la plataforma (base, chasis, plataforma de trabajo, barandas) en busca de grietas, deformaciones, corrosión, soldaduras defectuosas o cualquier otro daño.
• Componentes Mecánicos:
  • Verificar el funcionamiento de los sistemas de elevación, descenso, extensión y giro (si aplica).
  • Verificar que no haya fugas de fluidos (aceite hidráulico, combustible).
  • Verificar el estado de los cables, cadenas, poleas y otros elementos de elevación (si aplica).
• Sistema Hidráulico:
  • Verificar el nivel de aceite hidráulico.
  • Verificar que no haya fugas en las mangueras, conexiones y cilindros hidráulicos.
• Sistema Eléctrico:
  • Verificar el estado de los cables eléctricos, conexiones y baterías (si aplica).
  • Verificar el funcionamiento de las luces, alarmas y otros dispositivos eléctricos.
• Sistema de Control:
  • Verificar el funcionamiento de los controles de la plataforma (joysticks, botones, interruptores).
  • Verificar el funcionamiento de la parada de emergencia.
• Neumáticos (si aplica):
  • Verificar la presión de inflado de los neumáticos.
  • Verificar el estado de los neumáticos (desgaste, cortes, daños).
• Frenos:
  • Verificar el funcionamiento de los frenos.
• Dispositivos de Seguridad:
  • Verificar el funcionamiento de los dispositivos de seguridad (p. ej., limitadores de carga, sensores de inclinación, alarmas).
  • Verificar que las barandas de la plataforma estén en buen estado y completas.
  • Verificar que los puntos de anclaje para arnés estén en buen estado.
• Niveles de Fluidos:
  • Verificar los niveles de aceite hidráulico, combustible y refrigerante (si aplica).

Si durante la inspección pre-operacional se detecta alguna falla o defecto, la plataforma elevadora *no* debe ser utilizada hasta que sea reparada por personal calificado. El operador debe informar inmediatamente al supervisor sobre cualquier anomalía detectada.

Mantenimiento de Plataformas Elevadoras:

Además de la inspección pre-operacional, las plataformas elevadoras deben ser sometidas a un programa de mantenimiento preventivo y correctivo, siguiendo las recomendaciones del fabricante y la normatividad vigente. El mantenimiento debe ser realizado por personal calificado y debe incluir, como mínimo, los siguientes aspectos:

• Inspecciones Periódicas: Realizar inspecciones periódicas más exhaustivas de la plataforma, siguiendo un programa establecido (p. ej., mensual, trimestral, anual).
• Lubricación: Lubricar periódicamente todos los puntos de lubricación de la plataforma (articulaciones, rodamientos, cables, cadenas, etc.).
• Ajustes: Ajustar periódicamente los sistemas de elevación, descenso, extensión y giro, así como los frenos y otros componentes.
• Reemplazo de Piezas: Reemplazar las piezas desgastadas o dañadas, como cables, cadenas, poleas, mangueras, filtros, etc.
• Pruebas de Funcionamiento: Realizar pruebas de funcionamiento periódicas para verificar el correcto funcionamiento de todos los sistemas de la plataforma.
• Registro de Mantenimiento: Llevar un registro detallado de todas las inspecciones, mantenimientos y reparaciones realizadas a la plataforma.

El mantenimiento de las plataformas elevadoras es fundamental para garantizar su funcionamiento seguro y prolongar su vida útil. Un mantenimiento deficiente puede provocar accidentes graves y costosas reparaciones.

Tabla comparativa de Equipos para Trabajo en Alturas

Lista de Chequeo General para Inspección Pre-operacional (Ejemplo)

Nota: Esta es una lista de chequeo general. Se debe adaptar a cada tipo específico de equipo o maquinaria.

Formato de Reporte de Anomalías (Ejemplo)

Lista de Verificación Específica: Montacargas

Lista de Verificación Específica: Grúas

Lista de Verificación Específica: Plataformas de trabajo móvil de personal (PTMP)

Normativa Colombiana Relacionada con la Inspección Pre-operacional

• Resolución 2400 de 1979 (Estatuto de Seguridad Industrial): Establece disposiciones generales sobre seguridad industrial, incluyendo la obligación de realizar inspecciones periódicas de los equipos y maquinaria.
• Decreto 1072 de 2015 (Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo): Establece la obligación de implementar un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST), que debe incluir la inspección pre-operacional de equipos y maquinaria.
• Resolución 4272 de 2021: Por la cual se establecen los requisitos mínimos de seguridad para el desarrollo de trabajo en alturas.
• Normas Técnicas Colombianas (NTC): Existen diversas NTC que establecen requisitos específicos para la inspección y el mantenimiento de diferentes tipos de equipos y maquinaria (p. ej., grúas, plataformas elevadoras, montacargas). Es importante consultar las NTC aplicables a cada equipo.

Tabla comparativa de Listas de Chequeo