En Construcción.

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Recubrimientos y Protección Anticorrosiva: Clave para la Durabilidad de Estructuras Metálicas

La corrosión es una de las principales amenazas para la durabilidad de las estructuras metálicas, especialmente en ambientes agresivos como los que se encuentran en algunas zonas de Colombia, incluyendo ciudades costeras y áreas industriales. Una adecuada protección anticorrosiva es esencial para preservar la integridad estructural, prolongar la vida útil de las edificaciones y reducir los costos de mantenimiento. La capacitación del personal involucrado en el montaje de estructuras metálicas debe incluir un componente integral sobre recubrimientos y protección anticorrosiva, que abarque desde la selección del sistema adecuado hasta su correcta aplicación, inspección y mantenimiento.

Tipos de Recubrimientos

Existen diversos tipos de recubrimientos para proteger el acero de la corrosión. La capacitación debe cubrir:

Pinturas

• Ventajas:
  • Versatilidad (se pueden aplicar sobre diferentes tipos de superficies y formas).
  • Amplia gama de colores y acabados.
  • Relativamente económicas.
  • Fáciles de aplicar y reparar.
• Desventajas:
  • Menor durabilidad que otros sistemas (requieren mantenimiento periódico).
  • Susceptibles a daños mecánicos (rayones, golpes).
• Tipos de pinturas:
  • Imprimantes (primers): Primera capa que se aplica directamente sobre el acero para mejorar la adherencia de las capas posteriores y proporcionar protección anticorrosiva.
    • Imprimantes ricos en zinc: Contienen un alto porcentaje de zinc metálico, que proporciona protección catódica al acero.
    • Imprimantes epóxicos: Excelente adherencia y resistencia a la corrosión.
    • Imprimantes de fosfato de zinc: Buena adherencia y protección anticorrosiva.
  • Capas intermedias: Se aplican sobre el imprimante para aumentar el espesor del recubrimiento y mejorar sus propiedades (resistencia a la abrasión, impermeabilidad).
    • Epóxicas: Alta resistencia química y a la abrasión.
    • Poliuretanos: Buena resistencia a la intemperie y a los rayos UV.
  • Capas de acabado (topcoats): Capa final que proporciona la estética y protege las capas inferiores de la intemperie, los rayos UV y otros agentes agresivos.
    • Poliuretanos: Excelente resistencia a la intemperie, a los rayos UV y a la abrasión. Amplia gama de colores y acabados.
    • Epóxicos: Buena resistencia química, pero menor resistencia a la intemperie que los poliuretanos.
    • Acrílicas: Buena resistencia a la intemperie y a los rayos UV, pero menor resistencia a la abrasión que los poliuretanos.
    • Alquídicas (esmaltes sintéticos): Económicas, pero de menor durabilidad que otros sistemas.
• Sistemas de pintura: La combinación de imprimante, capa intermedia y capa de acabado se conoce como sistema de pintura. La selección del sistema adecuado depende del tipo de acero, el ambiente de exposición y los requisitos de durabilidad.

Galvanizado en Caliente

• Proceso: Consiste en sumergir el acero en un baño de zinc fundido, formando una capa de aleación zinc-hierro que protege el acero de la corrosión.
• Ventajas:
  • Excelente protección anticorrosiva, incluso en ambientes agresivos.
  • Larga durabilidad (hasta 50 años o más en algunos ambientes).
  • Protección catódica: El zinc actúa como ánodo de sacrificio, protegiendo el acero incluso si el recubrimiento se daña.
  • Recubrimiento uniforme, incluso en zonas de difícil acceso.
  • Resistente a la abrasión.
• Desventajas:
  • Costo inicial más alto que la pintura.
  • Limitaciones en el tamaño de las piezas a galvanizar (debido al tamaño de los baños de zinc).
  • Puede afectar la apariencia estética (acabado gris mate).
  • Difícil de reparar en caso de daños severos.
  • No se recomienda para aceros de alta resistencia con tratamiento térmico, debido al riesgo de fragilización por hidrógeno.
• Normas: ASTM A123 (Especificación para recubrimientos de zinc (galvanizado en caliente) sobre productos de hierro y acero), ISO 1461 (Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo).
• Espesor del recubrimiento: El espesor del recubrimiento galvanizado se mide en micras (µm) o en gramos por metro cuadrado (g/m²). La NSR-10 y las normas internacionales establecen requisitos mínimos de espesor en función del ambiente de exposición.

Metalizado (Proyección Térmica)

• Proceso: Consiste en proyectar partículas de metal fundido (zinc, aluminio o aleaciones) sobre la superficie del acero, formando una capa protectora.
• Ventajas:
  • Excelente protección anticorrosiva, incluso en ambientes muy agresivos.
  • Se puede aplicar sobre piezas de cualquier tamaño y forma.
  • Permite aplicar recubrimientos de diferentes metales y aleaciones.
  • Buena adherencia al acero.
• Desventajas:
  • Costo más alto que la pintura y el galvanizado.
  • Requiere equipos y personal especializados.
  • Puede generar ruido y polvo durante la aplicación.
  • La superficie resultante puede ser rugosa y requerir un acabado posterior.
• Tipos de metalizado:
  • Metalizado por llama (con alambre o polvo).
  • Metalizado por arco eléctrico.
  • Metalizado por plasma.

Recubrimientos Dúplex

• Definición: Combinación de galvanizado en caliente y pintura.
• Ventajas:
  • Protección sinérgica: La pintura protege el galvanizado de la intemperie y el galvanizado protege el acero si la pintura se daña.
  • Mayor durabilidad que cualquiera de los dos sistemas por separado.
  • Posibilidad de obtener diferentes colores y acabados.

Preparación de Superficies

La preparación de la superficie del acero es un paso fundamental para garantizar la adherencia y la durabilidad de cualquier recubrimiento. Una mala preparación de la superficie es la causa más común de fallas prematuras de los recubrimientos. La capacitación debe cubrir:

Métodos de Preparación de Superficies

• Limpieza manual y mecánica:
  • Limpieza manual: Utilización de cepillos de alambre, raspadores, lijas y otras herramientas manuales para eliminar óxido suelto, cascarilla de laminación, pintura suelta y otros contaminantes.
  • Limpieza mecánica: Utilización de herramientas eléctricas (cepillos rotativos, lijadoras, esmeriladoras) para eliminar óxido, cascarilla de laminación, pintura y otros contaminantes.
  • Ventajas: Económico, adecuado para áreas pequeñas y reparaciones.
  • Desventajas: Lento, laborioso, no elimina completamente el óxido y la cascarilla de laminación.
  • Nivel de limpieza: SSPC-SP 2 (Limpieza manual), SSPC-SP 3 (Limpieza mecánica).
• Limpieza con solventes:
  • Utilización de solventes (desengrasantes) para eliminar grasa, aceite, polvo y otros contaminantes orgánicos.
  • Ventajas: Elimina contaminantes que no se pueden eliminar con otros métodos.
  • Desventajas: No elimina óxido ni cascarilla de laminación, los solventes pueden ser tóxicos e inflamables.
  • Nivel de limpieza: SSPC-SP 1 (Limpieza con solventes).
• Limpieza con chorro abrasivo (sandblasting):
  • Proyección de partículas abrasivas a alta velocidad sobre la superficie del acero para eliminar óxido, cascarilla de laminación, pintura y otros contaminantes.
  • Ventajas: Es el método más efectivo para eliminar óxido y cascarilla de laminación, proporciona un perfil de anclaje óptimo para la adherencia del recubrimiento.
  • Desventajas: Genera polvo y ruido, requiere equipos y personal especializados, puede ser costoso.
  • Tipos de abrasivos: Arena sílica (ya no se recomienda por riesgos para la salud), granalla de acero, escoria de cobre, óxido de aluminio, garnet, etc.
  • Niveles de limpieza:
    • SSPC-SP 5 / NACE No. 1 / ISO 8501-1 Sa 3 (Metal blanco): Eliminación completa de óxido, cascarilla de laminación, pintura y otros contaminantes.
    • SSPC-SP 10 / NACE No. 2 / ISO 8501-1 Sa 2 ½ (Metal casi blanco): Eliminación casi completa de óxido, cascarilla de laminación, pintura y otros contaminantes.
    • SSPC-SP 6 / NACE No. 3 / ISO 8501-1 Sa 2 (Metal comercial): Eliminación de la mayor parte del óxido, cascarilla de laminación y pintura.
    • SSPC-SP 7 / NACE No. 4 / ISO 8501-1 Sa 1 (Chorro ligero): Eliminación de óxido suelto, cascarilla de laminación suelta y pintura suelta.
• Limpieza con agua a alta presión:
  • Utilización de agua a alta presión (con o sin abrasivos) para eliminar óxido suelto, pintura suelta y otros contaminantes.
  • Ventajas: Menos contaminante que el chorro abrasivo, puede ser más rápido en algunos casos.
  • Desventajas: No elimina completamente el óxido y la cascarilla de laminación, puede generar humedad en la superficie.
  • Niveles de limpieza: SSPC-SP 12 / NACE No. 5.
• Limpieza química:
  • Utilización de productos químicos (ácidos, álcalis) para eliminar óxido, cascarilla de laminación y otros contaminantes.
  • Ventajas: Puede ser efectivo para eliminar óxido en zonas de difícil acceso.
  • Desventajas: Puede dañar el acero si no se utiliza correctamente, requiere neutralización y enjuague posterior, los productos químicos pueden ser peligrosos.

Perfil de Anclaje

• Definición: El perfil de anclaje es la rugosidad de la superficie del acero después de la preparación. Es fundamental para la adherencia del recubrimiento.
• Medición: Se mide en micras (µm) o mils (milésimas de pulgada). Se utilizan medidores de perfil de anclaje (rugosímetros) o comparadores visuales táctiles.
• Requisitos: El perfil de anclaje requerido depende del tipo de recubrimiento a aplicar. En general, los recubrimientos más gruesos requieren un perfil de anclaje mayor.

Normas de Preparación de Superficies

• SSPC (The Society for Protective Coatings): Es la organización líder en normas de preparación de superficies y recubrimientos protectores.
• NACE International (The Corrosion Society): También publica normas de preparación de superficies y recubrimientos.
• ISO 8501-1: Norma internacional que establece los grados de preparación de superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados.
• NSR-10: La NSR-10 hace referencia a las normas SSPC y NACE para la preparación de superficies.

Aplicación de Recubrimientos

Una correcta aplicación es tan importante como la preparación de la superficie. La capacitación debe enseñar:

Métodos de Aplicación

• Brocha:
  • Ventajas: Económico, adecuado para áreas pequeñas, retoques y reparaciones.
  • Desventajas: Lento, puede dejar marcas de brocha, difícil de lograr espesores uniformes.
• Rodillo:
  • Ventajas: Más rápido que la brocha, adecuado para áreas grandes y planas.
  • Desventajas: Puede dejar marcas de rodillo, difícil de aplicar en zonas de difícil acceso.
• Pistola convencional (con aire):
  • Ventajas: Rápido, permite obtener un acabado uniforme.
  • Desventajas: Genera mucho "overspray" (pintura que no se adhiere a la superficie), requiere equipos y personal especializados.
• Pistola airless (sin aire):
  • Ventajas: Muy rápido, reduce el "overspray", permite aplicar recubrimientos de alto espesor.
  • Desventajas: Requiere equipos y personal especializados, mayor costo del equipo.
• Equipos electrostáticos:
  • Ventajas: Reduce el "overspray", mejora la adherencia del recubrimiento, permite aplicar recubrimientos en polvo.
  • Desventajas: Requiere equipos y personal especializados, mayor costo del equipo.

Condiciones Ambientales

• Temperatura: La temperatura ambiente y la temperatura de la superficie del acero deben estar dentro de los rangos especificados por el fabricante del recubrimiento.
• Humedad relativa: La humedad relativa debe ser inferior al 85% (generalmente) para evitar la condensación sobre la superficie.
• Punto de rocío: La temperatura de la superficie del acero debe estar al menos 3°C (5°F) por encima del punto de rocío para evitar la condensación.
• Viento: El viento puede afectar la aplicación del recubrimiento, generando "overspray" y dificultando la obtención de un espesor uniforme.

Técnicas de Aplicación

• Espesor húmedo y seco: Se debe controlar el espesor húmedo de la película durante la aplicación para asegurar que se obtenga el espesor seco especificado. Se utilizan medidores de espesor húmedo.
• Número de capas: Se debe aplicar el número de capas especificado para cada sistema de recubrimiento.
• Tiempo de secado entre capas: Se debe respetar el tiempo de secado entre capas especificado por el fabricante del recubrimiento.
• Dilución: Si es necesario diluir el recubrimiento, se debe utilizar el diluyente recomendado por el fabricante y en la proporción adecuada.
• Agitación: Se debe agitar bien el recubrimiento antes y durante la aplicación para asegurar una mezcla homogénea.
• Limpieza de equipos: Se deben limpiar los equipos de aplicación inmediatamente después de su uso para evitar que el recubrimiento se seque y los obstruya.
• "Stripe coat": Aplicación de pintura a brocha en bordes, esquinas, soldaduras, etc., para asegurar una correcta protección.

Inspección y Mantenimiento de Recubrimientos

La inspección y el mantenimiento son fundamentales para asegurar la durabilidad de los recubrimientos. La capacitación debe incluir:

Inspección durante la Aplicación

• Inspección visual: Verificar la apariencia del recubrimiento (ausencia de defectos como burbujas, cráteres, escurrimientos, etc.).
• Medición de espesor húmedo: Medir el espesor húmedo de la película durante la aplicación para asegurar que se obtenga el espesor seco especificado.
• Verificación de las condiciones ambientales: Comprobar que la temperatura, la humedad relativa y el punto de rocío se encuentran dentro de los rangos permitidos.
• Control de la técnica de aplicación: Verificar que el aplicador está utilizando la técnica correcta y el equipo adecuado.
• Detección de fallas: Identificar y corregir cualquier falla en la aplicación (por ejemplo, áreas sin recubrir, espesores insuficientes, etc.).

Inspección después del Secado

• Inspección visual: Verificar la apariencia final del recubrimiento (ausencia de defectos, uniformidad del color y brillo, etc.).
• Medición de espesor seco: Medir el espesor seco de la película utilizando medidores de espesor no destructivos (magnéticos, de corrientes inducidas).
• Pruebas de adherencia: Realizar pruebas de adherencia para verificar la unión entre el recubrimiento y el sustrato.
  • Prueba de corte enrejado (cross-cut test): Se realizan cortes en forma de rejilla en el recubrimiento y se aplica una cinta adhesiva. Se evalúa la cantidad de recubrimiento que se desprende con la cinta.
  • Prueba de arranque (pull-off test): Se pega un dispositivo de tracción al recubrimiento y se mide la fuerza necesaria para arrancarlo.
• Detección de porosidad: Utilizar detectores de porosidad (holiday detectors) para identificar discontinuidades en el recubrimiento (poros, fisuras) que pueden permitir el paso de la humedad y los agentes corrosivos.
• Otras pruebas: Dependiendo del tipo de recubrimiento y de los requisitos del proyecto, se pueden realizar otras pruebas, como pruebas de resistencia a la abrasión, pruebas de resistencia química, pruebas de resistencia a la intemperie, etc.

Mantenimiento de Recubrimientos

• Inspección periódica: Realizar inspecciones periódicas de los recubrimientos para detectar signos de deterioro (corrosión, descascaramiento, decoloración, etc.). La frecuencia de las inspecciones depende del ambiente de exposición y de la durabilidad esperada del recubrimiento.
• Limpieza: Limpiar los recubrimientos periódicamente para eliminar la suciedad, el polvo y otros contaminantes que pueden acelerar su deterioro.
• Reparación de daños menores: Reparar los daños menores (rayones, golpes) lo antes posible para evitar que se extiendan y comprometan la protección del acero.
• Repintado: Cuando el recubrimiento ha llegado al final de su vida útil o presenta un deterioro significativo, se debe repintar la estructura. El repintado puede implicar la eliminación completa del recubrimiento existente o la aplicación de nuevas capas sobre el recubrimiento existente (si este se encuentra en buen estado).
• Documentación: Registrar todas las inspecciones, reparaciones y trabajos de mantenimiento realizados en los recubrimientos.

Selección del Recubrimiento Adecuado según el Ambiente

La selección del sistema de recubrimiento adecuado depende del ambiente de exposición de la estructura. La capacitación debe cubrir:

Clasificación de Ambientes según ISO 12944

La norma ISO 12944 clasifica los ambientes de corrosividad en seis categorías:

• C1 (Muy baja): Ambientes interiores secos y con calefacción.
• C2 (Baja): Ambientes interiores con condensación ocasional, ambientes rurales con baja contaminación.
• C3 (Media): Ambientes urbanos con moderada contaminación, ambientes industriales con baja humedad.
• C4 (Alta): Ambientes industriales con alta humedad y contaminación, zonas costeras con baja salinidad.
• C5 (Muy alta): Ambientes industriales con alta humedad y contaminación, zonas costeras con alta salinidad.
• Im (Inmersión): Estructuras sumergidas en agua dulce, agua de mar o suelo.

Ejemplos de Ambientes en Colombia

• Bogotá: Generalmente C2 o C3, dependiendo de la zona y la contaminación.
• Zonas costeras (Cartagena, Barranquilla, Santa Marta): C4 o C5, dependiendo de la proximidad al mar y la exposición a la brisa marina.
• Zonas industriales (Yumbo, Medellín): C3, C4 o C5, dependiendo del tipo de industria y la contaminación.
• Zonas rurales: Generalmente C2.

Recomendaciones Generales

• Ambientes C1 y C2: Sistemas de pintura alquídicos o acrílicos, galvanizado en caliente.
• Ambientes C3: Sistemas de pintura epoxi-poliuretano, galvanizado en caliente, metalizado.
• Ambientes C4 y C5: Sistemas de pintura epoxi-poliuretano de alto espesor, galvanizado en caliente + pintura (sistema dúplex), metalizado.
• Ambientes Im: Sistemas de pintura especiales para inmersión, galvanizado en caliente (en algunos casos), metalizado.

Se debe enfatizar, que estas son recomendaciones generales. Siempre se deben seguir las especificaciones del ingeniero estructural y de las normas aplicables.

Normas y Estándares de Recubrimientos

La capacitación debe hacer referencia a:

• SSPC (The Society for Protective Coatings): Normas y guías para la preparación de superficies, aplicación de recubrimientos, inspección y mantenimiento.
• NACE International (The Corrosion Society): Normas y guías relacionadas con la corrosión y su prevención.
• ISO (International Organization for Standardization): Normas internacionales relacionadas con recubrimientos, preparación de superficies, corrosión, etc. (ISO 12944, ISO 8501, ISO 1461, etc.).
• ASTM (American Society for Testing and Materials): Normas relacionadas con los materiales y métodos de ensayo para recubrimientos.
• NSR-10 (Norma Sismo Resistente Colombiana): Hace referencia a normas internacionales para la protección anticorrosiva de estructuras metálicas.

Técnicas de Inspección de Recubrimientos (Espesor, Adherencia, Porosidad)

La capacitación debe profundizar en las técnicas de inspección mencionadas anteriormente:

Medición de Espesor de Película Seca (EPS)

• Importancia: El espesor del recubrimiento es un factor crítico para su durabilidad y capacidad de protección. Un espesor insuficiente no proporcionará la protección adecuada, mientras que un espesor excesivo puede ser un desperdicio de material y puede generar problemas de adherencia.
• Medidores magnéticos:
  • Principio de funcionamiento: Miden la fuerza necesaria para separar un imán de la superficie del acero. Esta fuerza es inversamente proporcional al espesor del recubrimiento.
  • Tipos: Medidores de tipo "pull-off" (se tira del imán) y medidores de tipo "electromagnético" (utilizan un campo magnético variable).
  • Ventajas: Fáciles de usar, económicos, portátiles.
  • Desventajas: Solo se pueden utilizar en recubrimientos no magnéticos aplicados sobre acero magnético, la medición puede verse afectada por la rugosidad de la superficie, la curvatura del sustrato y la presencia de campos magnéticos externos.
• Medidores de corrientes inducidas (eddy current):
  • Principio de funcionamiento: Utilizan un campo electromagnético para inducir corrientes en el sustrato. La magnitud de estas corrientes depende del espesor del recubrimiento.
  • Ventajas: Se pueden utilizar en recubrimientos no conductores aplicados sobre metales no ferrosos (aluminio, cobre, etc.), menos afectados por la rugosidad de la superficie que los medidores magnéticos.
  • Desventajas: Más caros que los medidores magnéticos, requieren calibración para cada tipo de sustrato.
• Medidores ultrasónicos:
  • Principio: Miden el tiempo que tarda un pulso ultrasónico en viajar a través del recubrimiento y reflejarse en la interfase recubrimiento/sustrato.
  • Ventajas: Se pueden utilizar en una amplia variedad de recubrimientos y sustratos, permiten medir el espesor de cada capa en un sistema multicapa.
  • Desventajas: Más caros que los medidores magnéticos y de corrientes inducidas, requieren un acoplante entre el transductor y la superficie.
• Normas: ASTM D7091 (Standard Practice for Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Nonmagnetic Coatings Applied to Ferrous Metals and Nonmagnetic, Nonconductive Coatings Applied to Non-Ferrous Metals), SSPC-PA 2 (Measurement of Dry Coating Thickness with Magnetic Gages).

Pruebas de Adherencia

• Importancia: La adherencia del recubrimiento al sustrato es fundamental para su durabilidad. Una mala adherencia puede provocar el desprendimiento del recubrimiento y la corrosión del acero.
• Prueba de corte enrejado (cross-cut test):
  • Norma: ASTM D3359 (Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test).
  • Procedimiento: Se realizan cortes en forma de rejilla en el recubrimiento, se aplica una cinta adhesiva sobre la rejilla y se retira rápidamente. Se evalúa la cantidad de recubrimiento que se desprende con la cinta.
  • Clasificación: Se clasifica la adherencia según una escala que va desde 0B (adherencia muy mala) hasta 5B (adherencia excelente).
• Prueba de arranque (pull-off test):
  • Norma: ASTM D4541 (Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers).
  • Procedimiento: Se pega un dispositivo de tracción ("dolly") al recubrimiento utilizando un adhesivo. Se aplica una fuerza de tracción perpendicular a la superficie hasta que el recubrimiento se desprende. Se mide la fuerza máxima de arranque.
  • Resultado: Se expresa la adherencia en unidades de fuerza por unidad de área (MPa o psi).

Detección de Porosidad (Holiday Detection)

• Importancia: Los poros y otras discontinuidades en el recubrimiento pueden permitir el paso de la humedad y los agentes corrosivos, iniciando la corrosión del acero.
• Detectores de baja tensión (esponja húmeda):
  • Principio: Se utiliza una esponja húmeda conectada a un detector de baja tensión. Cuando la esponja entra en contacto con un poro, se cierra el circuito eléctrico y el detector emite una señal.
  • Aplicaciones: Recubrimientos delgados (generalmente menores a 500 µm).
  • Norma: NACE SP0188 (Discontinuity (Holiday) Testing of New Protective Coatings on Conductive Substrates).
• Detectores de alta tensión (chispa):
  • Principio: Se utiliza un electrodo de alta tensión que genera una chispa al entrar en contacto con un poro o discontinuidad.
  • Aplicaciones: Recubrimientos gruesos (generalmente mayores a 500 µm).
  • Norma: NACE SP0188.

Reparación de Recubrimientos Dañados

La capacitación, debe contemplar:

• Identificación de la Causa: Antes de reparar, determinar la causa del daño.
• Preparación: Limpiar y preparar adecuadamente la zona dañada.
• Reparación: Aplicar el material de reparación, que debe ser compatible con el sistema existente.
• Inspección: Verificar la calidad de la reparación.

Causas de la Corrosión y Métodos de Prevención

Se debe enseñar a identificar las causas de la corrosión:

• Corrosión galvánica: Contacto entre metales diferentes.
• Corrosión por picadura: Ataque localizado que produce pequeños orificios.
• Corrosión intergranular: Ataque en los bordes de grano del metal.
• Corrosión bajo tensión: Combinación de tensiones mecánicas y ambiente corrosivo.
• Corrosión por erosión: Desgaste del metal por el flujo de fluidos.
• Corrosión atmosférica: Exposición a la intemperie.

Y los métodos de prevención, adicionales a los recubrimientos:

• Selección de materiales: Utilizar materiales resistentes a la corrosión (acero inoxidable, aluminio).
• Diseño adecuado: Evitar diseños que favorezcan la acumulación de agua o suciedad.
• Protección catódica: Utilizar ánodos de sacrificio o corriente impresa para proteger el acero.
• Inhibidores de corrosión: Sustancias químicas que se añaden al medio corrosivo para reducir la velocidad de corrosión.
• Control del ambiente: Reducir la humedad, la contaminación y otros factores que favorecen la corrosión.

Recubrimientos Ecológicos y Sostenibles

Tendencia creciente en la industria. Se deben conocer:

• Pinturas con bajo contenido de VOC (compuestos orgánicos volátiles): Reducen la emisión de contaminantes a la atmósfera.
• Pinturas en polvo: No contienen solventes y generan muy poco desperdicio.
• Recubrimientos a base de agua: Alternativa a los recubrimientos a base de solventes.
• Materiales reciclados: Utilizar recubrimientos que contengan materiales reciclados.
• Materiales renovables: Investigar el uso de recubrimientos a base de materiales renovables (por ejemplo, aceites vegetales).
• Galvanizado en Caliente: Se considera relativamente sostenible por su larga vida útil.

Certificaciones para Aplicadores e Inspectores

• SSPC (The Society for Protective Coatings): Ofrece certificaciones para aplicadores (C7, C12), inspectores (PCI) y supervisores de obra.
• NACE International (The Corrosion Society): Ofrece certificaciones para inspectores de recubrimientos (CIP).
• Asociación Colombiana de Corrosión y Protección (ASCOR): En Colombia, ASCOR puede ofrecer capacitaciones y certificaciones relacionadas con la corrosión y la protección anticorrosiva.

Tabla Descriptiva de Sistemas de Recubrimiento

Tabla Comparativa de Métodos de Preparación de Superficie

Tabla Informativa: Causas Comunes de Falla de Recubrimientos