En Construcción.

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Gestión de Riesgos en el Montaje de Estructuras Metálicas

La gestión de riesgos es un proceso sistemático y proactivo que tiene como objetivo identificar, evaluar y controlar los riesgos que pueden afectar el montaje de estructuras metálicas. No se trata de eliminar todos los riesgos (algo que es prácticamente imposible), sino de reducirlos a un nivel aceptable y de prepararse para responder a los riesgos que se materialicen. La gestión de riesgos es una parte integral de la planificación y ejecución del proyecto, y debe involucrar a todos los miembros del equipo, desde la gerencia hasta los trabajadores de campo. Una gestión de riesgos efectiva contribuye a:

• Proteger la Seguridad y la Salud de los Trabajadores: Este es el objetivo más importante de la gestión de riesgos. El montaje de estructuras metálicas es una actividad intrínsecamente peligrosa, y la gestión de riesgos ayuda a prevenir accidentes y enfermedades laborales.
• Cumplir con la Normativa: La legislación colombiana exige a las empresas constructoras implementar un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo (SG-SST) que incluya la identificación y control de riesgos.
• Evitar Retrasos y Sobrecostos: Los accidentes, los errores y los imprevistos pueden generar retrasos y sobrecostos en el proyecto. La gestión de riesgos ayuda a prevenir estos problemas y a minimizar su impacto.
• Mejorar la Calidad: La gestión de riesgos ayuda a identificar y prevenir problemas de calidad en el montaje.
• Proteger el Medio Ambiente: Algunos riesgos asociados al montaje pueden tener un impacto negativo en el medio ambiente (por ejemplo, derrames de sustancias peligrosas, emisiones contaminantes). La gestión de riesgos ayuda a prevenir estos impactos.
• Mejorar la Reputación de la Empresa: Una empresa que gestiona eficazmente los riesgos demuestra su compromiso con la seguridad, la calidad y el cumplimiento normativo, lo que mejora su reputación y su competitividad.

El Proceso de Gestión de Riesgos

La gestión de riesgos sigue un proceso cíclico que incluye las siguientes etapas:

1. Identificación de Riesgos: El primer paso es identificar los riesgos potenciales que pueden afectar el montaje de la estructura. Esto implica analizar todas las actividades del proyecto, los materiales, los equipos, las herramientas, las condiciones del sitio y los factores externos (clima, tráfico, etc.) para identificar qué podría salir mal.
2. Análisis de Riesgos: Una vez identificados los riesgos, se deben analizar para determinar su probabilidad de ocurrencia y su impacto potencial en el proyecto. La probabilidad se refiere a la frecuencia con la que se espera que ocurra el riesgo, y el impacto se refiere a las consecuencias negativas que tendría el riesgo si se materializara (en términos de seguridad, costo, cronograma, calidad, etc.).
3. Evaluación de Riesgos: La evaluación de riesgos implica combinar la probabilidad y el impacto de cada riesgo para determinar su nivel de riesgo. Esto permite priorizar los riesgos y enfocar los esfuerzos en los riesgos más importantes. Se suele utilizar una matriz de riesgos para visualizar el nivel de riesgo de cada evento.
4. Tratamiento de Riesgos (o Control de Riesgos): Una vez evaluados los riesgos, se deben definir e implementar medidas de control para reducir su probabilidad de ocurrencia y/o su impacto. Estas medidas pueden ser de diferente tipo (preventivas, correctivas, de mitigación).
5. Monitoreo y Revisión: La gestión de riesgos es un proceso continuo. Se debe monitorear la efectividad de las medidas de control implementadas, revisar periódicamente la identificación y evaluación de riesgos, y actualizar el plan de gestión de riesgos a medida que cambian las condiciones del proyecto.

Identificación de Riesgos: ¿Qué Podría Salir Mal?

La identificación de riesgos es la etapa más importante del proceso de gestión de riesgos. Si no se identifican los riesgos, no se pueden controlar. Es fundamental ser exhaustivo y proactivo en la identificación de riesgos, considerando todas las posibles fuentes de peligro.

Técnicas para la Identificación de Riesgos

• Lluvia de Ideas (Brainstorming): Reunir a un grupo de personas con diferentes conocimientos y experiencias (ingenieros, supervisores, trabajadores, especialistas en seguridad) para generar una lista de posibles riesgos.
• Listas de Verificación (Checklists): Utilizar listas de verificación basadas en la experiencia previa, en la normativa aplicable o en estándares de la industria, para asegurar que no se omita ningún riesgo importante.
• Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE): Analizar cada actividad del proyecto para identificar las posibles formas en que podría fallar y las consecuencias de esas fallas.
• Análisis "What If...?" ("¿Qué pasaría si...?"): Plantear preguntas hipotéticas sobre posibles escenarios de riesgo (por ejemplo, "¿Qué pasaría si se cae una viga durante el izaje?", "¿Qué pasaría si hay una tormenta eléctrica durante el montaje?").
• Inspecciones de Seguridad: Realizar inspecciones regulares del sitio de montaje para identificar condiciones inseguras o riesgos potenciales.
• Análisis de Incidentes Pasados: Revisar los registros de incidentes y accidentes ocurridos en proyectos anteriores para identificar riesgos recurrentes.
• Consulta a Expertos: Consultar a expertos en seguridad, en montaje de estructuras metálicas o en otras áreas relevantes para obtener su opinión sobre los posibles riesgos.
• Análisis Documental: Revisar los planos, las especificaciones técnicas, el plan de montaje, el cronograma y otra documentación del proyecto para identificar posibles riesgos.
• Observación Directa: Recorrer el sitio de montaje y observar las actividades que se realizan, prestando atención a los posibles riesgos.

Riesgos Comunes en el Montaje de Estructuras Metálicas

Algunos de los riesgos más comunes en el montaje de estructuras metálicas son (se ampliarán en detalle más adelante):

• Caídas de Altura: Desde andamios, plataformas elevadoras, escaleras o la propia estructura.
• Caída de Objetos: Herramientas, materiales o piezas de la estructura que caen desde altura.
• Golpes con Objetos: Golpes con herramientas, equipos o piezas de la estructura.
• Atrapamientos: Entre piezas de la estructura, entre la carga y la grúa, en máquinas o equipos.
• Sobreesfuerzos: Al levantar o manipular cargas pesadas.
• Cortes y Heridas: Con herramientas, bordes afilados de las piezas de acero o materiales.
• Quemaduras: Por soldadura, corte con soplete o contacto con superficies calientes.
• Exposición a Sustancias Peligrosas: Humos de soldadura, pinturas, disolventes, etc.
• Electrocución: Contacto con líneas eléctricas aéreas o subterráneas, o con equipos eléctricos defectuosos.
• Incendios y Explosiones: Por soldadura, corte con soplete, uso de materiales inflamables o fallas eléctricas.
• Colapso de la Estructura: Durante el montaje, debido a errores de diseño, errores de montaje, sobrecargas o condiciones climáticas adversas.
• Condiciones Climáticas Adversas: Vientos fuertes, lluvias intensas, tormentas eléctricas, temperaturas extremas.
• Problemas de Comunicación: Malentendidos, falta de información, errores en la transmisión de instrucciones.
• Fallas de Equipos: Grúas, plataformas elevadoras, herramientas eléctricas.
• Atropellos: Por vehículos o maquinaria en movimiento en el sitio.

Esta lista no es exhaustiva, y cada proyecto tendrá sus propios riesgos específicos. La clave está en realizar un análisis detallado y específico para cada proyecto.

Análisis de Riesgos: Probabilidad e Impacto

Una vez identificados los riesgos, se deben analizar para determinar su probabilidad de ocurrencia y su impacto potencial. Esto permite priorizar los riesgos y enfocar los esfuerzos en los riesgos más importantes.

Probabilidad

La probabilidad se refiere a la frecuencia con la que se espera que ocurra el riesgo. Se puede estimar utilizando diferentes escalas, por ejemplo:

• Muy Alta: Es casi seguro que el riesgo ocurrirá.
• Alta: Es muy probable que el riesgo ocurra.
• Media: Es probable que el riesgo ocurra.
• Baja: Es poco probable que el riesgo ocurra.
• Muy Baja: Es muy poco probable que el riesgo ocurra.

La estimación de la probabilidad debe basarse en la experiencia previa, en los datos históricos (si están disponibles), en la opinión de expertos y en el análisis de las condiciones específicas del proyecto.

Impacto

El impacto se refiere a las consecuencias negativas que tendría el riesgo si se materializara. Se puede evaluar en términos de:

• Seguridad y Salud: Lesiones a los trabajadores (desde leves hasta fatales), enfermedades laborales.
• Costo: Costos adicionales (reparaciones, retrabajos, multas, indemnizaciones, etc.).
• Cronograma: Retrasos en el cronograma del proyecto.
• Calidad: Defectos en la estructura, incumplimiento de las especificaciones técnicas.
• Medio Ambiente: Daños al medio ambiente (contaminación del suelo, del agua o del aire).
• Reputación: Daño a la reputación de la empresa.

El impacto se puede estimar utilizando diferentes escalas, por ejemplo:

• Catastrófico: Múltiples muertes, daños irreparables, pérdidas económicas enormes, impacto ambiental grave.
• Mayor: Muerte o lesiones graves, daños significativos, retrasos importantes, impacto ambiental significativo.
• Moderado: Lesiones leves, daños moderados, retrasos moderados, impacto ambiental moderado.
• Menor: Lesiones menores, daños menores, retrasos menores, impacto ambiental menor.
• Insignificante: Sin lesiones, daños insignificantes, retrasos insignificantes, impacto ambiental insignificante.

La estimación del impacto debe basarse en el peor escenario posible y debe considerar las consecuencias directas e indirectas del riesgo.

Evaluación de Riesgos: La Matriz de Riesgos

La evaluación de riesgos implica combinar la probabilidad y el impacto de cada riesgo para determinar su nivel de riesgo. Esto permite priorizar los riesgos y enfocar los esfuerzos en los riesgos más importantes. La herramienta más utilizada para la evaluación de riesgos es la matriz de riesgos.

La Matriz de Riesgos

La matriz de riesgos es una tabla de doble entrada que muestra la probabilidad de ocurrencia de un riesgo en un eje y el impacto del riesgo en el otro eje. Cada celda de la matriz representa una combinación de probabilidad e impacto, y a cada celda se le asigna un nivel de riesgo (por ejemplo, bajo, medio, alto, extremo).

Existen diferentes tipos de matrices de riesgos, con diferentes escalas de probabilidad e impacto, y con diferentes niveles de riesgo. No hay una matriz "única" que sirva para todos los casos; la matriz debe ser adaptada a las necesidades específicas de cada proyecto.

Un ejemplo sencillo de matriz de riesgos (5x5):

Los colores suelen utilizarse para resaltar los niveles de riesgo (verde para bajo, amarillo para medio, naranja para alto, rojo para extremo).

Una vez que se ha asignado un nivel de riesgo a cada evento, se pueden priorizar los riesgos para su tratamiento. Generalmente, se debe prestar mayor atención a los riesgos con un nivel de riesgo alto o extremo.

Tratamiento de Riesgos (Control de Riesgos): Reduciendo la Probabilidad y el Impacto

El tratamiento de riesgos (también conocido como control de riesgos) implica tomar medidas para reducir la probabilidad de ocurrencia de los riesgos y/o su impacto. Existen diferentes estrategias para el tratamiento de riesgos:

• Evitar el Riesgo: Eliminar la actividad o el proceso que genera el riesgo. Esta es la estrategia más efectiva, pero no siempre es posible. Por ejemplo, si el riesgo es la caída de objetos desde altura, se podría evitar el riesgo prefabricando la estructura en el suelo y luego izándola en una sola pieza.
• Reducir la Probabilidad: Tomar medidas para reducir la probabilidad de que ocurra el riesgo. Por ejemplo, si el riesgo es la caída de una persona desde altura, se podría reducir la probabilidad utilizando andamios seguros, plataformas elevadoras, barandillas, redes de seguridad y arneses de seguridad.
• Reducir el Impacto: Tomar medidas para reducir el impacto del riesgo si ocurre. Por ejemplo, si el riesgo es la caída de una persona desde altura, se podría reducir el impacto utilizando superficies blandas en el suelo (por ejemplo, colchonetas), o utilizando sistemas de detención de caídas (líneas de vida, absorbedores de energía).
• Transferir el Riesgo: Transferir el riesgo a otra parte (por ejemplo, a una compañía de seguros o a un subcontratista). Por ejemplo, se puede contratar un seguro de responsabilidad civil para cubrir los daños causados a terceros, o se puede subcontratar una tarea peligrosa a una empresa especializada.
• Aceptar el Riesgo: Aceptar el riesgo y no tomar ninguna medida para reducirlo. Esta estrategia solo es aceptable para riesgos con un nivel de riesgo bajo o muy bajo, y cuando el costo de implementar medidas de control es mayor que el beneficio esperado. Se debe documentar la decisión de aceptar un riesgo y las razones para hacerlo.

En la práctica, se suele utilizar una combinación de estas estrategias para tratar los riesgos. La elección de la estrategia adecuada depende del nivel de riesgo, de la factibilidad técnica y económica de las medidas de control, y de la política de gestión de riesgos de la empresa.

Jerarquía de Controles

Al seleccionar las medidas de control, se debe seguir la jerarquía de controles, que establece el orden de prioridad de las medidas a implementar:

1. Eliminación: Eliminar el peligro.
2. Sustitución: Reemplazar el peligro por uno menos peligroso.
3. Controles de Ingeniería: Implementar medidas técnicas para aislar a las personas del peligro (barreras, encerramientos, sistemas de ventilación, etc.).
4. Controles Administrativos: Implementar medidas organizativas para reducir la exposición al peligro (procedimientos de trabajo, señalización, capacitación, rotación de personal, etc.).
5. Equipos de Protección Personal (EPP): Proporcionar a los trabajadores equipos de protección personal (cascos, guantes, gafas, arneses, etc.). Esta es la última medida a implementar, y solo debe utilizarse cuando las medidas anteriores no son suficientes para reducir el riesgo a un nivel aceptable.

Ejemplos de Medidas de Control para Riesgos Comunes

Se desarrollará en detalle más adelante, pero a modo de ejemplo:

• Caídas de altura: Uso de andamios seguros, plataformas elevadoras, barandillas, redes de seguridad, arneses de seguridad, capacitación en trabajo en alturas.
• Caída de objetos: Uso de redes de seguridad, rodapiés en andamios y plataformas, amarre de herramientas, señalización de zonas de peligro.
• Golpes: Uso de cascos, señalización de zonas de peligro, orden y limpieza en el sitio de trabajo.

Monitoreo y Revisión: Un Proceso Continuo

La gestión de riesgos no termina con la implementación de las medidas de control. Es un proceso continuo que requiere monitoreo y revisión para asegurar que las medidas de control sean efectivas y para adaptarse a las cambiantes condiciones del proyecto.

Monitoreo

El monitoreo implica:

• Verificar que las Medidas de Control se Estén Implementando Correctamente: Realizar inspecciones regulares del sitio de montaje para verificar que las medidas de control se estén implementando de acuerdo con lo planificado (por ejemplo, verificar que los trabajadores estén utilizando el equipo de protección personal, que los andamios estén correctamente instalados, que las zonas de peligro estén señalizadas, etc.).
• Evaluar la Efectividad de las Medidas de Control: Evaluar si las medidas de control están reduciendo la probabilidad de ocurrencia y/o el impacto de los riesgos. Esto se puede hacer a través de la observación directa, la recopilación de datos (por ejemplo, número de incidentes, número de cuasi accidentes, etc.) y la retroalimentación de los trabajadores.
• Identificar Nuevos Riesgos: Estar atento a la aparición de nuevos riesgos a medida que avanza el proyecto o cambian las condiciones del sitio.

Revisión

La revisión implica:

• Revisar Periódicamente la Identificación y Evaluación de Riesgos: Revisar la lista de riesgos identificados, su probabilidad, su impacto y su nivel de riesgo, para asegurar que sigan siendo válidos y actualizados. Se debe realizar una revisión cada vez que haya cambios significativos en el proyecto (por ejemplo, cambios en el diseño, en el equipo, en el personal, en las condiciones del sitio) o después de un incidente o accidente.
• Revisar las Medidas de Control: Revisar las medidas de control implementadas para asegurar que sigan siendo adecuadas y efectivas. Se deben realizar modificaciones o mejoras si es necesario.
• Actualizar el Plan de Gestión de Riesgos: Actualizar el plan de gestión de riesgos para reflejar los cambios en la identificación y evaluación de riesgos, en las medidas de control o en cualquier otro aspecto relevante.
• Comunicar los Cambios: Comunicar cualquier cambio en el plan de gestión de riesgos a todos los miembros del equipo.

Riesgos Específicos en el Montaje de Estructuras Metálicas (Desarrollo Detallado)

A continuación, se detallan algunos de los riesgos más comunes en el montaje de estructuras metálicas, junto con medidas de control específicas:

Caídas de Altura

Descripción: Es uno de los riesgos más graves y frecuentes en la construcción. Puede ocurrir desde andamios, plataformas elevadoras, escaleras, la propia estructura o cualquier superficie de trabajo elevada.

Causas:

• Falta o uso inadecuado de protecciones colectivas (barandillas, redes de seguridad).
• Falta o uso inadecuado de equipos de protección personal (arneses, líneas de vida).
• Andamios o plataformas elevadoras mal montados o en mal estado.
• Falta de capacitación o entrenamiento.
• Condiciones climáticas adversas (viento, lluvia).
• Superficies de trabajo resbaladizas o inestables.
• Falta de orden y limpieza.
• Distracción o fatiga.

Medidas de Control:

• Protecciones Colectivas:
  • Instalar barandillas de seguridad en todos los bordes expuestos a caídas.
  • Utilizar redes de seguridad debajo de las áreas de trabajo elevadas.
  • Cubrir o proteger los huecos en el suelo o en la estructura.
• Equipos de Protección Personal (EPP):
  • Uso obligatorio de arnés de seguridad con línea de vida y absorbedor de energía, correctamente anclado a un punto resistente.
  • Inspección regular de los arneses y líneas de vida.
  • Capacitación en el uso correcto del arnés.
• Andamios y Plataformas Elevadoras:
  • Utilizar andamios y plataformas elevadoras que cumplan con las normas de seguridad.
  • Asegurar que sean montados y desmontados por personal competente.
  • Inspeccionar los andamios y plataformas antes de cada uso.
  • No sobrecargar los andamios o plataformas.
  • Asegurar que las plataformas tengan barandillas y rodapiés.
• Escaleras:
  • Utilizar escaleras en buen estado y del tipo adecuado para la tarea.
  • Asegurar que las escaleras estén correctamente apoyadas y aseguradas.
  • Subir y bajar de las escaleras de frente y con tres puntos de apoyo.
• Capacitación:
  • Capacitar a todos los trabajadores en trabajo en alturas, incluyendo el uso de EPP, la identificación de riesgos y los procedimientos de trabajo seguro.
  • Realizar simulacros de rescate en altura.
• Planificación:
  • Planificar el trabajo en altura para minimizar el tiempo de exposición al riesgo.
  • Considerar el uso de técnicas de acceso alternativas (por ejemplo, prefabricación en el suelo).
• Supervisión:
  • Supervisar constantemente el trabajo en altura para asegurar que se cumplan las medidas de seguridad.
• Orden y Limpieza:
  • Mantener las áreas de trabajo limpias y ordenadas, libres de obstáculos y materiales sueltos.

Caída de Objetos

Descripción: Caída de herramientas, materiales, piezas de la estructura o escombros desde altura.

Causas:

• Falta de orden y limpieza en las áreas de trabajo elevadas.
• No asegurar o amarrar las herramientas y materiales.
• Uso de herramientas o equipos en mal estado.
• Viento fuerte.
• Golpes accidentales a objetos sueltos.

Medidas de Control:

• Redes de Seguridad: Instalar redes de seguridad debajo de las áreas de trabajo elevadas para atrapar objetos que caigan.
• Rodapiés: Instalar rodapiés en andamios, plataformas elevadoras y bordes de la estructura para evitar que los objetos rueden y caigan.
• Amarre de Herramientas: Amarrar las herramientas a los trabajadores o a la estructura para evitar que caigan.
• Contenedores Seguros: Utilizar contenedores seguros para almacenar y transportar herramientas y materiales.
• Señalización: Señalizar las áreas de peligro de caída de objetos y restringir el acceso a ellas.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de caída de objetos y las medidas de prevención.
• Inspección: Inspeccionar regularmente las áreas de trabajo elevadas para asegurar que no haya objetos sueltos.
• Procedimientos: Establecer procedimientos para el manejo y transporte de materiales en altura.

Golpes con Objetos

Descripción: Golpes con herramientas, equipos, piezas de la estructura o materiales en movimiento.

Causas:

• Falta de atención o distracción.
• Falta de espacio o áreas de trabajo congestionadas.
• Mala coordinación entre trabajadores.
• Uso incorrecto de herramientas o equipos.
• Movimiento de cargas suspendidas.
• Falta de señalización.

Medidas de Control:

• Cascos de Seguridad: Uso obligatorio de cascos de seguridad en todo momento en el sitio de montaje.
• Señalización: Señalizar las áreas de peligro de golpes con objetos (por ejemplo, áreas de izaje, áreas de movimiento de equipos).
• Orden y Limpieza: Mantener las áreas de trabajo limpias y ordenadas, libres de obstáculos y materiales sueltos.
• Coordinación: Coordinar las actividades de los diferentes equipos para evitar interferencias y golpes.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de golpes con objetos y las medidas de prevención.
• Procedimientos: Establecer procedimientos para el manejo y transporte de materiales y equipos.
• Protección de Maquinaria: Asegurar que las partes móviles de las máquinas y equipos estén protegidas con guardas.

Atrapamientos

Descripción: Atrapamiento de partes del cuerpo entre piezas de la estructura, entre la carga y la grúa, en máquinas o equipos.

Causas:

• Falta de atención o distracción.
• Mala coordinación entre trabajadores.
• Uso incorrecto de herramientas o equipos.
• Falta de señalización.
• Acceso a zonas peligrosas sin autorización.
• Falta de protecciones en maquinaria.

Medidas de Control:

• Señalización: Señalizar las áreas de peligro de atrapamiento (por ejemplo, áreas de izaje, áreas de movimiento de equipos).
• Procedimientos de Trabajo Seguro: Establecer procedimientos de trabajo seguro para las actividades que presentan riesgo de atrapamiento.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de atrapamiento y las medidas de prevención.
• Supervisión: Supervisar constantemente las actividades que presentan riesgo de atrapamiento.
• Protección de Maquinaria: Asegurar que las partes móviles de las máquinas y equipos estén protegidas con guardas.
• Bloqueo y Etiquetado (Lockout/Tagout): Implementar procedimientos de bloqueo y etiquetado para asegurar que las máquinas y equipos estén apagados y desenergizados antes de realizar trabajos de mantenimiento o reparación.
• Comunicación: Mantener una buena comunicación entre los trabajadores, especialmente durante las operaciones de izaje.

Sobreesfuerzos

Descripción: Lesiones musculares o esqueléticas causadas por levantar, empujar, jalar o transportar cargas pesadas, o por adoptar posturas forzadas.

Causas:

• Levantamiento de cargas superiores a la capacidad del trabajador.
• Técnicas de levantamiento incorrectas.
• Posturas forzadas o repetitivas.
• Falta de ayudas mecánicas (grúas, montacargas, carretillas).
• Falta de capacitación.

Medidas de Control:

• Evaluación Ergonómica: Realizar una evaluación ergonómica de las tareas para identificar los riesgos de sobreesfuerzo.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores en técnicas de levantamiento seguro y en ergonomía.
• Ayudas Mecánicas: Utilizar ayudas mecánicas (grúas, montacargas, carretillas, polipastos) para levantar y transportar cargas pesadas.
• Reducción del Peso de las Cargas: Dividir las cargas pesadas en cargas más pequeñas, si es posible.
• Diseño del Trabajo: Diseñar el trabajo de manera que se minimice la necesidad de levantar, empujar, jalar o transportar cargas pesadas.
• Pausas: Proporcionar pausas regulares a los trabajadores que realizan tareas que implican sobreesfuerzo.
• Rotación de Tareas: Rotar a los trabajadores entre tareas que implican sobreesfuerzo y tareas más ligeras.
• Fomentar el Trabajo en Equipo: Animar a los trabajadores a ayudarse mutuamente en el levantamiento y transporte de cargas pesadas.

Cortes y Heridas

Descripción: Lesiones causadas por herramientas cortantes, bordes afilados de materiales (especialmente chapa de acero), o elementos punzantes.

Causas:

• Uso incorrecto de herramientas.
• Herramientas en mal estado (sin filo, mangos sueltos).
• Falta de atención o distracción.
• No utilizar guantes de protección.
• Bordes afilados en chapas, perfiles y otros elementos de acero.
• Materiales o herramientas tirados en el suelo.

Medidas de Control:

• Guantes de Protección: Uso obligatorio de guantes de protección adecuados al tipo de trabajo y al riesgo de corte.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores en el uso correcto y seguro de las herramientas.
• Mantenimiento de Herramientas: Mantener las herramientas en buen estado, afiladas y con los mangos bien sujetos.
• Inspección de Materiales: Inspeccionar los materiales antes de manipularlos para detectar bordes afilados o rebabas, y eliminarlos si es posible.
• Orden y Limpieza: Mantener las áreas de trabajo limpias y ordenadas, sin herramientas ni materiales tirados en el suelo.
• Protección de Bordes Afilados: Cubrir o proteger los bordes afilados de los materiales con protectores.
• Procedimientos de Trabajo Seguro: Establecer procedimientos de trabajo seguro para el manejo de herramientas y materiales cortantes.

Quemaduras

Descripción: Lesiones en la piel causadas por contacto con superficies calientes, llamas, chispas de soldadura, o productos químicos.

Causas:

• Soldadura y corte con soplete.
• Contacto con superficies calientes (motores, tuberías, piezas recién soldadas).
• Salpicaduras de metal fundido.
• Incendios.
• Exposición a productos químicos (ácidos, bases).

Medidas de Control:

• Ropa de Protección: Uso de ropa de protección adecuada para soldadores y para el manejo de materiales calientes (guantes de cuero, mandiles de cuero, chaquetas de soldador, polainas, caretas de soldar).
• Pantallas de Protección: Utilizar pantallas de protección para soldadura para proteger a otros trabajadores de las chispas y la radiación.
• Ventilación: Asegurar una buena ventilación en las áreas de soldadura y corte para evitar la acumulación de humos y gases.
• Procedimientos de Trabajo Seguro: Establecer procedimientos de trabajo seguro para la soldadura, el corte con soplete y el manejo de materiales calientes.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de quemaduras y las medidas de prevención.
• Enfriamiento de Piezas: Enfriar las piezas recién soldadas o cortadas antes de manipularlas.
• Señalización: Señalizar las áreas de peligro de quemaduras.
• Extintores: Tener extintores de incendios disponibles y en buen estado en las áreas de soldadura y corte.

Exposición a Sustancias Peligrosas

Descripción: Inhalación, ingestión o contacto con la piel de sustancias peligrosas, como humos de soldadura, pinturas, disolventes, productos químicos de limpieza, etc.

Causas:

• Soldadura y corte de metales.
• Aplicación de pinturas y recubrimientos.
• Limpieza con disolventes o productos químicos.
• Manipulación de materiales que contienen sustancias peligrosas (por ejemplo, asbesto en estructuras antiguas).

Medidas de Control:

• Identificación de Sustancias Peligrosas: Identificar todas las sustancias peligrosas presentes en el sitio de montaje y evaluar sus riesgos.
• Fichas de Datos de Seguridad (FDS): Obtener y mantener actualizadas las Fichas de Datos de Seguridad (FDS) de todas las sustancias peligrosas utilizadas en el proyecto. Las FDS deben estar disponibles para todos los trabajadores.
• Ventilación: Asegurar una buena ventilación en las áreas donde se utilizan sustancias peligrosas. Se pueden utilizar sistemas de ventilación localizada (extractores) para capturar los humos y gases en la fuente.
• Equipos de Protección Personal (EPP): Proporcionar a los trabajadores el EPP adecuado para protegerlos de la exposición a sustancias peligrosas (respiradores, guantes, gafas, ropa de protección). El tipo de EPP dependerá de la sustancia peligrosa y del tipo de exposición.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de la exposición a sustancias peligrosas y sobre el uso correcto del EPP.
• Procedimientos de Trabajo Seguro: Establecer procedimientos de trabajo seguro para el manejo, almacenamiento y eliminación de sustancias peligrosas.
• Sustitución: Siempre que sea posible, sustituir las sustancias peligrosas por otras menos peligrosas.
• Control Médico: Realizar controles médicos periódicos a los trabajadores expuestos a sustancias peligrosas.
• Higiene Personal: Fomentar la higiene personal, como lavarse las manos antes de comer o beber, y no comer ni beber en las áreas de trabajo.
• Almacenamiento Seguro: Almacenar las sustancias peligrosas en lugares seguros, bien ventilados y alejados de fuentes de ignición.

Electrocución

Descripción: Contacto con corriente eléctrica, ya sea de líneas eléctricas aéreas o subterráneas, o de equipos eléctricos defectuosos.

Causas:

• Contacto con líneas eléctricas aéreas o subterráneas durante el izaje de piezas o el uso de equipos (grúas, plataformas elevadoras).
• Equipos eléctricos defectuosos o en mal estado.
• Cables eléctricos dañados o pelados.
• Falta de conexión a tierra.
• Trabajos eléctricos realizados por personal no cualificado.
• Condiciones climáticas húmedas.

Medidas de Control:

• Identificación de Líneas Eléctricas: Identificar y señalizar la ubicación de las líneas eléctricas aéreas y subterráneas antes de iniciar el trabajo.
• Distancias de Seguridad: Mantener las distancias de seguridad mínimas establecidas por la normativa colombiana entre los equipos (grúas, plataformas elevadoras) y las líneas eléctricas aéreas. Se pueden utilizar delimitadores de altura o barreras físicas.
• Desconexión de Líneas Eléctricas: Si es posible, solicitar la desconexión de las líneas eléctricas cercanas al área de trabajo.
• Equipos Eléctricos en Buen Estado: Utilizar equipos eléctricos en buen estado, con sus cables y conexiones en perfectas condiciones.
• Inspección de Equipos Eléctricos: Inspeccionar los equipos eléctricos antes de cada uso.
• Conexión a Tierra: Asegurar que todos los equipos eléctricos estén correctamente conectados a tierra.
• Interruptores Diferenciales: Utilizar interruptores diferenciales (salvavidas) para proteger a los trabajadores de descargas eléctricas.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos eléctricos y las medidas de prevención.
• Procedimientos de Trabajo Seguro: Establecer procedimientos de trabajo seguro para trabajos cerca de líneas eléctricas y para el uso de equipos eléctricos.
• Bloqueo y Etiquetado (Lockout/Tagout): Implementar procedimientos de bloqueo y etiquetado para asegurar que los equipos eléctricos estén desenergizados antes de realizar trabajos de mantenimiento o reparación.
• No Trabajar en Condiciones Húmedas: Evitar trabajar con equipos eléctricos en condiciones húmedas o lluviosas, a menos que se tomen precauciones adicionales (por ejemplo, utilizar equipos a prueba de agua).

Incendios y Explosiones

Descripción: Incendios o explosiones causados por la ignición de materiales inflamables o combustibles, o por la acumulación de gases inflamables.

Causas:

• Soldadura y corte con soplete.
• Chispas de herramientas eléctricas.
• Fallas eléctricas.
• Fumar en áreas prohibidas.
• Almacenamiento inadecuado de materiales inflamables (pinturas, disolventes, gases).
• Acumulación de gases inflamables en espacios confinados.

Medidas de Control:

• Permisos de Trabajo en Caliente: Implementar un sistema de permisos de trabajo en caliente para todas las actividades de soldadura, corte con soplete y otras actividades que puedan generar chispas o llamas.
• Inspección del Área de Trabajo: Inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar trabajos en caliente para asegurar que no haya materiales inflamables o combustibles cerca.
• Protección contra Incendios: Tener extintores de incendios disponibles y en buen estado en las áreas de trabajo, y capacitar a los trabajadores en su uso.
• Ventilación: Asegurar una buena ventilación en las áreas de soldadura y corte para evitar la acumulación de humos y gases.
• Almacenamiento Seguro de Materiales Inflamables: Almacenar los materiales inflamables en lugares seguros, bien ventilados y alejados de fuentes de ignición.
• No Fumar: Prohibir fumar en el sitio de montaje, excepto en áreas designadas para fumadores.
• Control de Chispas: Utilizar pantallas de protección para soldadura y mantas ignífugas para controlar las chispas.
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de incendio y explosión y las medidas de prevención.
• Plan de Emergencia: Tener un plan de emergencia para incendios y explosiones, que incluya procedimientos de evacuación y de comunicación.

Colapso de la Estructura

Descripción: Derrumbe parcial o total de la estructura durante el montaje.

Causas:

• Errores de diseño.
• Errores de montaje (secuencia incorrecta, conexiones deficientes).
• Sobrecargas (exceso de peso en la estructura, viento fuerte).
• Materiales defectuosos.
• Falta de arriostramiento temporal.
• Modificaciones no autorizadas a la estructura.

Medidas de Control:

• Diseño Adecuado: Asegurar que la estructura esté correctamente diseñada por un ingeniero estructural cualificado, cumpliendo con la normativa colombiana (NSR-10).
• Plan de Montaje: Seguir estrictamente el plan de montaje aprobado, incluyendo la secuencia de montaje, los métodos de izaje y conexión, y las medidas de seguridad.
• Inspecciones: Realizar inspecciones regulares de la estructura durante el montaje para detectar posibles errores o defectos.
• Control de Calidad: Implementar un riguroso control de calidad en todas las etapas del montaje.
• Arriostramiento Temporal: Utilizar arriostramientos temporales para estabilizar la estructura durante el montaje, hasta que se completen las conexiones permanentes.
• Control de Cargas: No sobrecargar la estructura durante el montaje. Controlar el peso de los materiales y equipos que se colocan sobre la estructura.
• Condiciones Climáticas: Suspender el montaje si las condiciones climáticas representan un riesgo para la estabilidad de la estructura (vientos fuertes, lluvias intensas).
• Capacitación: Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de colapso de la estructura y las medidas de prevención.
• No Modificaciones: No realizar modificaciones a la estructura sin la autorización del ingeniero estructural.

Condiciones Climáticas Adversas

Se detallaron previamente en la sección de "Planificación", pero se incluyen aquí como recordatorio, ya que son un riesgo muy importante.

Problemas de Comunicación

Se detallaron previamente en las secciones de "Comunicación", pero se incluyen como recordatorio, por su impacto en la seguridad.

Fallas de Equipos

Descripción: Mal funcionamiento o rotura de grúas, plataformas elevadoras, herramientas eléctricas, etc.

Causas:

• Falta de mantenimiento.
• Uso incorrecto.
• Desgaste.
• Defectos de fabricación.
• Sobrecarga.

Medidas de Control:

• Mantenimiento Preventivo: Implementar un programa de mantenimiento preventivo riguroso para todos los equipos.
• Inspecciones: Realizar inspecciones regulares de los equipos antes de cada uso.
• Capacitación: Capacitar a los operadores en el uso correcto y seguro de los equipos.
• No Sobrecargar: No sobrecargar los equipos más allá de su capacidad nominal.
• Equipos de Respaldo: Tener equipos de respaldo disponibles, si es posible.
• Procedimientos de Emergencia: Establecer procedimientos de emergencia para casos de falla de equipos.

Atropellos

Accidentes causados por vehiculos o maquinaria en movimiento dentro del sitio de la obra.

Causas

• Falta de señalización.
• Mala visibilidad.
• Exceso de velocidad.
• Falta de atención del operador/conductor.
• Trabajadores caminando en zonas de tránsito vehicular.

Medidas de Control

• Señalización: Señalizar claramente las vías de circulación de vehículos y las zonas peatonales.
• Delimitación: Delimitar físicamente las zonas peatonales y las vías de circulación.
• Control de Velocidad: Establecer límites de velocidad para los vehículos dentro del sitio.
• Capacitación: Capacitar a los operadores de vehículos y a los trabajadores sobre los riesgos de atropello.
• Visibilidad: Asegurar que los operadores de vehículos tengan buena visibilidad. Utilizar espejos retrovisores y cámaras si es necesario.
• Chalecos Reflectantes: Uso obligatorio de chalecos reflectantes para todos los trabajadores en el sitio.
• Plan de Tráfico: Elaborar un plan de tráfico para el sitio, que defina las rutas de circulación, los puntos de acceso y las zonas de carga y descarga.

Monitoreo y Revisión (Ampliación)

El monitoreo y la revisión son esenciales para asegurar que la gestión de riesgos sea efectiva y se adapte a las cambiantes condiciones del proyecto. No basta con identificar los riesgos y establecer medidas de control; es necesario verificar que esas medidas se estén implementando correctamente y que estén funcionando.

Indicadores de Desempeño en Seguridad (KPIs)

Se pueden utilizar indicadores de desempeño en seguridad (KPIs, por sus siglas en inglés) para medir la efectividad de la gestión de riesgos. Algunos ejemplos de KPIs:

• Tasa de Frecuencia de Accidentes: Número de accidentes con lesiones por cada millón de horas trabajadas.
• Tasa de Gravedad de Accidentes: Número de días perdidos por accidentes por cada millón de horas trabajadas.
• Número de Cuasi Accidentes (Near Misses): Número de incidentes que no causaron lesiones, pero que tuvieron el potencial de hacerlo.
• Porcentaje de Trabajadores con Capacitación en Seguridad: Porcentaje de trabajadores que han recibido capacitación en seguridad y salud en el trabajo.
• Número de Inspecciones de Seguridad Realizadas: Número de inspecciones de seguridad realizadas por período (por ejemplo, semanalmente, mensualmente).
• Porcentaje de Cumplimiento de las Medidas de Control: Porcentaje de medidas de control que se están implementando correctamente.
• Número de Observaciones de Comportamiento Seguro: Número de observaciones de comportamientos seguros realizados por los supervisores.

Estos indicadores deben ser monitoreados regularmente y analizados para identificar tendencias y áreas de mejora. Los resultados deben ser comunicados a todos los miembros del equipo.

Investigación de Incidentes y Accidentes

La investigación de incidentes y accidentes es una herramienta fundamental para la gestión de riesgos. Permite aprender de los errores, identificar las causas raíz de los problemas y prevenir que se repitan. La investigación debe ser exhaustiva, objetiva y oportuna.

El proceso y detalles fueron explicados en secciones anteriores, pero se recalca su importancia en este contexto de monitoreo y mejora continua.

Auditorías de Seguridad

Las auditorías de seguridad son evaluaciones sistemáticas e independientes del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, para verificar si se está implementando de acuerdo con lo planificado y si es efectivo para prevenir accidentes y enfermedades laborales. Las auditorías pueden ser internas (realizadas por personal de la propia empresa) o externas (realizadas por una entidad externa, como la ARL o una empresa de consultoría).

El proceso y los detalles fueron explicados en secciones anteriores (auditorias de calidad, con adaptación al contexto de seguridad), pero se recalca su importancia para el monitoreo de la gestión de riesgos.

Cultura de Seguridad: Un Factor Clave

La gestión de riesgos no es solo una cuestión de procedimientos y herramientas; es también una cuestión de cultura. Una cultura de seguridad es un conjunto de valores, creencias, actitudes y comportamientos compartidos por todos los miembros de una organización, que se enfocan en la prevención de riesgos y la promoción de la seguridad y la salud en el trabajo.

Características de una Cultura de Seguridad Positiva

• Compromiso de la Gerencia: La gerencia demuestra un compromiso visible con la seguridad, estableciendo políticas claras, proporcionando los recursos necesarios y liderando con el ejemplo.
• Participación de los Trabajadores: Los trabajadores participan activamente en la identificación y control de riesgos, reportando incidentes y sugerencias de mejora.
• Comunicación Abierta: Existe una comunicación abierta y honesta sobre los temas de seguridad, sin temor a represalias.
• Confianza: Existe confianza entre los trabajadores y la gerencia, y entre los propios trabajadores.
• Aprendizaje: Se aprende de los errores y se busca continuamente mejorar el sistema de gestión de seguridad.
• Responsabilidad: Todos los miembros de la organización se sienten responsables de su propia seguridad y de la seguridad de los demás.
• Justicia: Se aplican las normas de seguridad de manera justa y consistente a todos los trabajadores.
• Reconocimiento: Se reconoce y recompensa a los trabajadores que demuestran un compromiso con la seguridad.

Crear una cultura de seguridad positiva requiere un esfuerzo continuo y el compromiso de todos los miembros de la organización.

Tabla Resumen: Gestión de Riesgos

Tabla: Riesgos Comunes y Medidas de Control

La gestión de riesgos es un proceso fundamental en el montaje de estructuras metálicas. Al identificar, analizar, evaluar, tratar y monitorear los riesgos de manera sistemática y proactiva, y al fomentar una cultura de seguridad en el proyecto, se puede reducir significativamente la probabilidad de accidentes y enfermedades laborales, se pueden evitar retrasos y sobrecostos, se puede mejorar la calidad del montaje y se puede proteger el medio ambiente. La gestión de riesgos es una inversión en la seguridad, la eficiencia y el éxito del proyecto.