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Análisis de Riesgos y Seguridad para la Evaluación Inicial y Diagnóstico en Mantenimiento y Reparación de Estructuras Metálicas

El análisis de riesgos y seguridad es una parte esencial de la pre-planificación en proyectos de mantenimiento y reparación de estructuras metálicas. Su objetivo es identificar los peligros potenciales asociados a las actividades a realizar, evaluar los riesgos que estos peligros representan y establecer medidas de control para prevenir accidentes y proteger la salud de los trabajadores, la integridad de la estructura y el medio ambiente. Este análisis es un proceso continuo que se inicia en la fase preliminar y se actualiza a medida que se avanza en el proyecto y se obtiene más información.

Identificación de Peligros

El primer paso en el análisis de riesgos es la identificación de peligros. Un peligro es cualquier fuente, situación o acto con potencial de causar daño en términos de lesiones, enfermedades, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o una combinación de estos. En el contexto del mantenimiento y reparación de estructuras metálicas, los peligros pueden ser muy variados y dependen de las características de la estructura, el tipo de trabajo a realizar, las condiciones del entorno, etc. Algunos ejemplos de peligros comunes incluyen:

• Caídas de altura: Este es uno de los peligros más comunes y graves en trabajos en estructuras metálicas, especialmente en puentes, torres, edificios altos, etc.
• Caída de objetos: Herramientas, materiales, piezas de la estructura, etc., pueden caer desde altura y golpear a trabajadores o personas que se encuentren debajo.
• Atrapamientos: Los trabajadores pueden quedar atrapados entre partes de la estructura, maquinaria o equipos.
• Golpes: Los trabajadores pueden ser golpeados por objetos en movimiento, herramientas, partes de la estructura, etc.
• Cortes: El uso de herramientas manuales o eléctricas, el contacto con bordes afilados de la estructura, etc., pueden causar cortes.
• Exposición a sustancias peligrosas: Los trabajos de limpieza, pintura, soldadura, etc., pueden implicar la exposición a sustancias peligrosas como solventes, pinturas, gases de soldadura, polvo de metales, etc.
• Incendios y explosiones: Los trabajos de soldadura, corte con soplete, etc., pueden generar chispas o llamas que pueden causar incendios o explosiones, especialmente si hay materiales inflamables cerca.
• Electrocución: El uso de herramientas eléctricas, el contacto con cables eléctricos dañados, etc., pueden causar electrocución.
• Sobreesfuerzos: El levantamiento o manipulación de cargas pesadas, la adopción de posturas forzadas, etc., pueden causar lesiones musculoesqueléticas.
• Ruido: El uso de herramientas eléctricas, maquinaria, etc., puede generar niveles de ruido elevados que pueden dañar la audición de los trabajadores.
• Vibraciones: El uso de herramientas vibratorias puede causar trastornos musculoesqueléticos y vasculares en las manos y brazos.
• Condiciones climáticas adversas: El trabajo a la intemperie puede exponer a los trabajadores a condiciones climáticas adversas como lluvia, viento, calor o frío extremo, radiación solar, etc. En Colombia, las condiciones climáticas varían mucho de una región a otra, y es importante considerarlas en el análisis de riesgos. Por ejemplo, en Bogotá, las lluvias y las bajas temperaturas pueden ser un factor de riesgo importante.
• Colapso de la estructura: Si la estructura está en mal estado, existe el riesgo de colapso parcial o total durante los trabajos de mantenimiento o reparación.
• Factores ergonómicos: Trabajos repetitivos, posturas inadecuadas y manipulación manual de cargas, también son un factor de riesgo importante.

La identificación de peligros debe ser un proceso sistemático y exhaustivo, que involucre a todos los participantes del proyecto, incluyendo a los trabajadores, supervisores, ingenieros, etc. Se deben utilizar diferentes métodos para identificar los peligros, como:

• Inspección del lugar de trabajo: Recorrer el lugar de trabajo y observar las condiciones, los equipos, los materiales, etc.
• Revisión de la documentación: Consultar los planos de la estructura, los informes de inspecciones anteriores, los registros de mantenimiento, etc.
• Entrevistas con los trabajadores: Preguntar a los trabajadores sobre los peligros que ellos perciben en su trabajo.
• Análisis de tareas: Descomponer cada tarea en sus pasos individuales e identificar los peligros asociados a cada paso.
• Listas de verificación: Utilizar listas de verificación predefinidas para asegurar que se consideran todos los peligros posibles.

Es importante documentar todos los peligros identificados, incluyendo su descripción, su ubicación, las actividades que los generan, etc.

Evaluación de Riesgos

Una vez identificados los peligros, se debe evaluar el riesgo asociado a cada uno de ellos. El riesgo es la combinación de la probabilidad de que ocurra un evento peligroso y la severidad de las consecuencias de ese evento. Para evaluar el riesgo, se deben considerar los siguientes factores:

• Probabilidad: Estimar la probabilidad de que ocurra el evento peligroso. La probabilidad puede ser clasificada como:
  • Muy alta: Es casi seguro que ocurra.
  • Alta: Es probable que ocurra.
  • Media: Es posible que ocurra.
  • Baja: Es poco probable que ocurra.
  • Muy baja: Es muy poco probable que ocurra.
• Severidad: Estimar la severidad de las consecuencias del evento peligroso. La severidad puede ser clasificada como:
  • Catastrófica: Muerte o daños irreparables a la estructura o al medio ambiente.
  • Mayor: Lesiones graves, daños importantes a la estructura o al medio ambiente.
  • Moderada: Lesiones leves, daños moderados a la estructura o al medio ambiente.
  • Menor: Lesiones menores, daños menores a la estructura o al medio ambiente.
  • Insignificante: Sin lesiones, daños insignificantes a la estructura o al medio ambiente.

Existen diferentes métodos para evaluar el riesgo, desde métodos cualitativos simples hasta métodos cuantitativos complejos. Un método cualitativo simple es utilizar una matriz de riesgo, que combina la probabilidad y la severidad para obtener un nivel de riesgo. Por ejemplo:

El nivel de riesgo obtenido (Extremo, Alto, Medio, Bajo, Muy Bajo) se utiliza para determinar la necesidad de implementar medidas de control y la prioridad de estas medidas. Los riesgos Extremos y Altos deben ser abordados de inmediato, mientras que los riesgos Medios, Bajos y Muy Bajos pueden ser abordados en un plazo más largo o pueden ser aceptados si no es posible reducirlos aún más.

Es muy importante que la evaluacion de riesgos se haga de la forma mas objetiva posible, para no tener una percepcion erronea.

Desarrollo de Medidas de Control Preliminares

Una vez evaluados los riesgos, se deben desarrollar medidas de control para eliminarlos o reducirlos a un nivel aceptable. Las medidas de control deben seguir una jerarquía, dando prioridad a las medidas que eliminan el peligro en su origen, y luego a las medidas que reducen la probabilidad o la severidad del riesgo. La jerarquía de control es la siguiente:

1. Eliminación: Eliminar el peligro por completo. Por ejemplo, si es posible, reemplazar un material peligroso por uno menos peligroso.
2. Sustitución: Reemplazar un proceso, equipo o material peligroso por uno menos peligroso. Por ejemplo, utilizar una herramienta eléctrica en lugar de una herramienta manual que genere vibraciones.
3. Controles de ingeniería: Implementar medidas de control que aíslen a los trabajadores del peligro. Por ejemplo, instalar barandas de seguridad para prevenir caídas de altura, instalar sistemas de ventilación para eliminar gases o vapores peligrosos, utilizar sistemas de apuntalamiento para prevenir el colapso de la estructura.
4. Controles administrativos: Implementar medidas de control que modifiquen la forma en que se realiza el trabajo. Por ejemplo, establecer procedimientos de trabajo seguros, rotar a los trabajadores para reducir la exposición a un peligro, proporcionar capacitación a los trabajadores, realizar inspecciones periódicas.
5. Equipos de protección personal (EPP): Proporcionar a los trabajadores equipos de protección personal para protegerlos del peligro. Por ejemplo, cascos, guantes, gafas de seguridad, arneses de seguridad, mascarillas, protectores auditivos, etc. El EPP debe ser la última línea de defensa, y solo debe utilizarse cuando no es posible eliminar o reducir el riesgo mediante otras medidas.

Las medidas de control preliminares se definen en la fase de pre-planificación, basándose en la información disponible. Estas medidas pueden ser modificadas a medida que se avanza en el proyecto y se obtiene más información a través de inspecciones detalladas y análisis posteriores. Es importante documentar las medidas de control propuestas, incluyendo su descripción, su ubicación, su propósito, su responsable, etc.

Plan de Respuesta a Emergencias

A pesar de las medidas de control implementadas, siempre existe la posibilidad de que ocurra una emergencia, como un accidente, un incendio, un colapso de la estructura, etc. Por lo tanto, es fundamental contar con un plan de respuesta a emergencias que establezca los procedimientos a seguir en caso de que ocurra una emergencia. El plan de respuesta a emergencias debe incluir:

• Identificación de las posibles emergencias: Identificar las emergencias que podrían ocurrir en el lugar de trabajo, como incendios, explosiones, caídas de altura, colapso de la estructura, exposición a sustancias peligrosas, etc.
• Procedimientos de emergencia: Establecer los procedimientos a seguir en caso de cada tipo de emergencia, incluyendo:
  • Cómo activar la alarma.
  • Cómo evacuar el lugar de trabajo.
  • Cómo prestar primeros auxilios a los heridos.
  • Cómo combatir un incendio.
  • Cómo contactar a los servicios de emergencia (bomberos, ambulancias, policía, etc.). En Colombia, el número único de emergencias es el 123.
• Roles y responsabilidades: Asignar roles y responsabilidades a los trabajadores en caso de emergencia. Por ejemplo, designar a un coordinador de emergencias, a brigadistas de primeros auxilios, a brigadistas contra incendios, etc.
• Equipos de emergencia: Asegurar que se cuenta con los equipos de emergencia necesarios, como extintores, botiquines de primeros auxilios, camillas, equipos de comunicación, etc.
• Simulacros: Realizar simulacros periódicos para practicar los procedimientos de emergencia y asegurar que los trabajadores estén familiarizados con ellos.
• Información de contacto: Tener a disposición la información de contacto de los servicios de emergencia, los hospitales cercanos, los responsables de la estructura, etc.

El plan de respuesta a emergencias debe ser comunicado a todos los trabajadores y debe estar disponible en un lugar visible del lugar de trabajo. Es importante revisar y actualizar el plan periódicamente, especialmente si cambian las condiciones del trabajo o la estructura.

Requerimientos de EPP

Como se mencionó anteriormente, el EPP es la última línea de defensa en la jerarquía de control de riesgos. Sin embargo, es fundamental que los trabajadores utilicen el EPP adecuado para protegerse de los peligros que no pueden ser eliminados o reducidos mediante otras medidas. En la fase de pre-planificación, se deben identificar los requerimientos de EPP, basándose en los peligros identificados y las medidas de control propuestas. Los requerimientos de EPP pueden incluir:

• Casco: Para proteger la cabeza de golpes por caída de objetos o golpes contra la estructura.
• Gafas de seguridad: Para proteger los ojos de partículas, polvo, chispas, etc.
• Guantes: Para proteger las manos de cortes, abrasiones, quemaduras, contacto con sustancias peligrosas, etc.
• Botas de seguridad: Para proteger los pies de golpes, aplastamientos, pinchazos, etc.
• Arnés de seguridad: Para prevenir caídas de altura. Debe incluir línea de vida y puntos de anclaje certificados.
• Mascarilla: Para proteger las vías respiratorias de polvo, humos, gases, vapores, etc.
• Protectores auditivos: Para proteger la audición de niveles de ruido elevados.
• Ropa de trabajo: Adecuada para las condiciones de trabajo y que proteja al trabajador de la intemperie, el contacto con sustancias peligrosas, etc. En algunos casos, puede ser necesario utilizar ropa de trabajo especial, como ropa ignífuga para trabajos de soldadura.
• Otros EPP: Dependiendo de los peligros específicos, puede ser necesario utilizar otros EPP, como chalecos reflectantes, protectores faciales, delantales, etc.

Es importante asegurar que los trabajadores reciban capacitación sobre el uso correcto del EPP y que se les proporcione el EPP adecuado en buen estado. Se debe establecer un programa de inspección y mantenimiento del EPP para asegurar que esté en buenas condiciones y que cumpla con las normas de seguridad. En Colombia, el uso de EPP está regulado por la normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo.

Necesidad de Permisos de Trabajo Especiales

Algunos trabajos de mantenimiento y reparación de estructuras metálicas pueden requerir permisos de trabajo especiales, debido a los riesgos asociados a ellos. Estos permisos de trabajo son documentos que autorizan la realización de un trabajo específico en un lugar y tiempo determinados, y que establecen las medidas de control que deben implementarse para prevenir accidentes. Algunos ejemplos de trabajos que pueden requerir permisos especiales incluyen:

• Trabajos en altura: Trabajos que se realizan a más de 1.8 metros de altura (según la resolución 4272 de 2021 en Colombia).
• Trabajos en caliente: Trabajos que generan chispas o llamas, como soldadura, corte con soplete, esmerilado, etc.
• Trabajos en espacios confinados: Trabajos que se realizan en espacios con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable, como tanques, silos, etc.
• Trabajos con riesgo eléctrico: Trabajos que implican el contacto con equipos o instalaciones eléctricas.
• Trabajos con sustancias peligrosas: Trabajos que implican la manipulación de sustancias peligrosas, como solventes, pinturas, etc.

El permiso de trabajo debe ser emitido por una persona autorizada, después de verificar que se han implementado todas las medidas de control necesarias. El permiso de trabajo debe incluir, como mínimo:

• Descripción del trabajo a realizar.
• Ubicación del trabajo.
• Fecha y hora de inicio y finalización del trabajo.
• Peligros identificados y medidas de control implementadas.
• Nombre de los trabajadores autorizados a realizar el trabajo.
• Nombre de la persona que emite el permiso.
• Firma de la persona que emite el permiso y de los trabajadores autorizados.

Antes de iniciar el trabajo, se debe verificar que se cumplen todas las condiciones establecidas en el permiso de trabajo. El permiso de trabajo debe estar visible en el lugar de trabajo durante la realización del trabajo.

Coordinación con Operaciones

Si la estructura metálica está en operación durante los trabajos de mantenimiento o reparación, es fundamental coordinar las actividades con el personal de operaciones para evitar interferencias y garantizar la seguridad de todos. La coordinación con operaciones debe incluir:

• Comunicación: Establecer canales de comunicación claros y efectivos entre el equipo de mantenimiento o reparación y el personal de operaciones. Se deben realizar reuniones periódicas para informar sobre el avance de los trabajos, los riesgos asociados, las medidas de control implementadas, etc.
• Programación: Programar los trabajos de mantenimiento o reparación de manera que se minimicen las interrupciones en la operación de la estructura. Se deben considerar los horarios de mayor y menor actividad, las necesidades de producción, etc.
• Señalización: Señalizar adecuadamente las áreas de trabajo para advertir al personal de operaciones sobre los peligros y las restricciones.
• Aislamiento: Si es necesario, aislar las áreas de trabajo de las áreas de operación para evitar el acceso de personas no autorizadas.
• Procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO): Si se requiere intervenir equipos o instalaciones energizadas, se deben implementar procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO) para asegurar que la energía esté desconectada y que no pueda ser reactivada accidentalmente.
• Permisos especiales: Si hay trabajos que afecten directamente la operación, se deben generar permisos y autorizaciones por parte del cliente.

La coordinación con operaciones debe ser un proceso continuo, que se inicie en la fase de pre-planificación y se mantenga durante toda la ejecución del proyecto.

Consideraciones Ambientales

Los trabajos de mantenimiento y reparación de estructuras metálicas pueden tener un impacto ambiental significativo, especialmente si se utilizan sustancias peligrosas, se generan residuos, se producen emisiones a la atmósfera, etc. Por lo tanto, es importante considerar los aspectos ambientales en el análisis de riesgos y seguridad. Algunas consideraciones ambientales importantes incluyen:

• Manejo de residuos: Se debe establecer un plan de manejo de residuos que incluya la clasificación, el almacenamiento, el transporte y la disposición final de los residuos generados durante los trabajos. Se deben separar los residuos peligrosos (pinturas, solventes, aceites, etc.) de los residuos no peligrosos (chatarra, madera, etc.). Se debe asegurar que los residuos peligrosos sean manejados por un gestor autorizado.
• Control de emisiones: Se deben implementar medidas para controlar las emisiones a la atmósfera, como el uso de equipos de extracción localizada, la utilización de pinturas y solventes de bajo contenido de compuestos orgánicos volátiles (COV), etc.
• Protección del suelo y el agua: Se deben implementar medidas para prevenir la contaminación del suelo y el agua, como el uso de bandejas de contención para evitar derrames de sustancias peligrosas, la protección de las áreas de almacenamiento de materiales, etc.
• Uso eficiente de recursos: Se debe promover el uso eficiente de los recursos naturales, como el agua y la energía. Se deben utilizar equipos y herramientas eficientes, se debe optimizar el uso de materiales, etc.
• Cumplimiento de la normatividad: Se debe cumplir con la legislación colombiana en lo referente a temas ambientales.

Comunicación de Riesgos a Trabajadores

Es fundamental que todos los trabajadores involucrados en el proyecto estén informados sobre los riesgos asociados a su trabajo y las medidas de control implementadas para protegerlos. La comunicación de riesgos debe ser:

• Clara y comprensible: Se debe utilizar un lenguaje claro y sencillo, evitando tecnicismos innecesarios. Se deben utilizar ayudas visuales, como carteles, diagramas, etc., para facilitar la comprensión.
• Completa: Se debe informar a los trabajadores sobre todos los peligros identificados, las medidas de control implementadas, los procedimientos de emergencia, el uso correcto del EPP, etc.
• Oportuna: La comunicación de riesgos debe realizarse antes de que los trabajadores inicien su trabajo y debe actualizarse periódicamente a medida que cambien las condiciones o se identifiquen nuevos peligros.
• Participativa: Se debe fomentar la participación de los trabajadores en la identificación de peligros y en el desarrollo de medidas de control. Se deben atender las inquietudes y sugerencias de los trabajadores.
• Documentada: Se deben mantener registros de las actividades de comunicación de riesgos, incluyendo la fecha, los temas tratados, los participantes, etc.

La comunicación de riesgos puede realizarse a través de diferentes medios, como:

• Charlas de seguridad: Charlas cortas al inicio de la jornada laboral para recordar a los trabajadores los peligros y las medidas de control.
• Reuniones de seguridad: Reuniones más formales para discutir temas de seguridad específicos.
• Capacitación: Programas de capacitación para enseñar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a su trabajo y las medidas de control.
• Carteles y señalización: Carteles y señalización en el lugar de trabajo para advertir sobre los peligros y las medidas de control.
• Manuales y procedimientos: Manuales y procedimientos escritos que describan los peligros y las medidas de control.

Asignación de Responsabilidades de Seguridad

Para asegurar que el análisis de riesgos y seguridad se implemente de manera efectiva, es fundamental asignar responsabilidades específicas a los diferentes participantes del proyecto. Las responsabilidades de seguridad pueden incluir:

• Gerente del proyecto: Es responsable de asegurar que se realice el análisis de riesgos y seguridad, que se implementen las medidas de control y que se cumpla con la normatividad aplicable.
• Supervisor de seguridad: Es responsable de supervisar el cumplimiento de las medidas de seguridad en el lugar de trabajo, de realizar inspecciones de seguridad, de investigar los accidentes e incidentes, etc.
• Ingeniero estructural: Es responsable de evaluar la integridad estructural de la estructura y de diseñar las reparaciones o refuerzos necesarios.
• Trabajadores: Son responsables de cumplir con las medidas de seguridad, de utilizar correctamente el EPP, de informar sobre cualquier peligro o incidente, etc.

Las responsabilidades de seguridad deben ser asignadas por escrito y comunicadas a todos los participantes del proyecto. Se debe establecer un sistema de seguimiento y control para asegurar que las responsabilidades se cumplan.

Clasificación de Riesgos en Estructuras Metálicas

Ejemplo: Análisis de Riesgo para Trabajo en Altura

EPP Básico y Específico para Trabajos en Estructuras Metálicas

Contenido Mínimo de un Permiso de Trabajo en Caliente