Construcción eficiente y de calidad superior con estructuras prefabricadas metálicas para proyectos en Bogotá y Colombia

Excelencia y eficiencia en construcción moderna, aplicando estructuras prefabricadas de alta precisión y montaje rápido para proyectos versátiles y duraderos en Bogotá y toda Colombia, optimizando costos y tiempos.

Estructuras Metálicas Prefabricadas: La Revolución de la Construcción Eficiente y Sostenible

Las estructuras metálicas prefabricadas han transformado radicalmente la industria de la construcción, ofreciendo una alternativa eficiente, rápida, precisa y sostenible a los métodos tradicionales. Este enfoque constructivo se basa en la fabricación de los elementos estructurales en un entorno controlado (taller o fábrica) y su posterior transporte y ensamblaje en el sitio de la obra. Esta metodología, combinada con las propiedades excepcionales del acero, permite optimizar los tiempos de construcción, reducir los costos, mejorar la calidad y minimizar el impacto ambiental. En este análisis exhaustivo, exploraremos en profundidad el mundo de las estructuras metálicas prefabricadas, abarcando sus ventajas, tipos, procesos de fabricación y montaje, consideraciones de diseño y ejemplos de aplicación.

¿Qué son las Estructuras Metálicas Prefabricadas?

Las estructuras metálicas prefabricadas son aquellas cuyos componentes principales (columnas, vigas, cerchas, paneles, etc.) se fabrican en un taller o fábrica, siguiendo diseños y especificaciones precisas, y luego se transportan al sitio de la obra para su ensamblaje final. Este proceso se diferencia de la construcción tradicional "in situ", donde la mayor parte de la fabricación y el montaje se realizan directamente en el lugar de la obra.

Ventajas Clave de la Prefabricación Metálica

• Rapidez de Construcción:

  La fabricación en taller se puede realizar en paralelo con los trabajos de cimentación en la obra, reduciendo significativamente el tiempo total de construcción. El montaje en obra es rápido y eficiente, ya que los elementos llegan listos para ser ensamblados.

• Mayor Control de Calidad:

  La fabricación en un entorno controlado permite un control de calidad más riguroso de los materiales, las soldaduras, las dimensiones y los acabados. Se minimizan los errores y se garantiza la uniformidad de los elementos.

• Precisión Dimensional:

  La fabricación con maquinaria y herramientas de precisión garantiza que los elementos tengan las dimensiones exactas y encajen perfectamente durante el montaje.

• Reducción de Costos:
  • Menor tiempo de construcción se traduce en menores costos de mano de obra y de financiamiento.
  • Menor desperdicio de materiales gracias a la optimización del corte y el uso de materiales en taller.
  • Menores costos de transporte, ya que se transportan elementos terminados en lugar de materiales a granel.
  • Menor necesidad de mano de obra especializada en obra.
• Menor Impacto Ambiental:
  • Reducción de residuos en la obra.
  • Menor consumo de energía y agua en la obra.
  • Uso eficiente de materiales.
  • Mayor potencial de reutilización y reciclaje de los elementos estructurales.
• Mayor Seguridad en la Obra:

  Se reduce el trabajo en altura y la exposición a riesgos laborales, ya que gran parte del trabajo se realiza en el taller.

• Menor Dependencia de las Condiciones Climáticas:

  La fabricación en taller no se ve afectada por las condiciones climáticas adversas, lo que evita retrasos en el cronograma.

• Mayor Flexibilidad y Adaptabilidad:

  Las estructuras metálicas prefabricadas son relativamente fáciles de modificar o ampliar en el futuro.

• Ideal para Zonas Remotas o de Difícil Acceso:

  La prefabricación facilita la construcción en zonas donde es difícil conseguir mano de obra especializada o transportar materiales a granel.

Tipos de Estructuras Metálicas Prefabricadas

La prefabricación metálica abarca una amplia gama de sistemas constructivos y aplicaciones:

Estructuras Modulares

• Módulos Tridimensionales: Unidades completas (habitaciones, baños, oficinas) que se fabrican en taller y se transportan al sitio para su ensamblaje.
  • Construcción de viviendas, hoteles, hospitales, escuelas, etc.
• Paneles: Elementos planos (paneles de pared, paneles de cubierta, paneles de forjado) que se ensamblan en obra para formar la estructura.
  • Paneles sándwich (con aislamiento térmico y acústico).
  • Paneles de chapa simple.
  • Paneles de hormigón con estructura metálica.

Estructuras de Pórticos Rígidos

• Pórticos a Dos Aguas:

  Columnas y vigas (o dinteles) de acero que se fabrican en taller y se ensamblan en obra mediante uniones atornilladas o soldadas. Es el sistema más común para naves industriales, almacenes, centros comerciales, etc.

• Pórticos Planos:

  Similares a los pórticos a dos aguas, pero con cubierta horizontal.

• Pórticos Mono-pendiente:
• Pórticos con Vigas de Celosía

Estructuras de Cerchas (Entramadas)

• Cerchas Planas: Para cubiertas de naves industriales, pabellones deportivos, etc.
• Cerchas Espaciales: Para cubiertas de grandes luces y formas complejas (estadios, centros de exposiciones).
• Vigas de Celosía: Para puentes, pasarelas, etc.

Estructuras de Alma Llena

• Vigas Laminadas en Caliente:

  Perfiles I, H, U, etc., que se fabrican en acerías y se utilizan como vigas o columnas.

• Vigas Armadas:

  Vigas que se fabrican soldando chapas de acero para formar perfiles a medida. Permiten optimizar el diseño y cubrir grandes luces.

• Columnas:

  Perfiles laminados, tubos, perfiles compuestos.

Estructuras Espaciales

• Mallas Espaciales: Red tridimensional de barras y nodos, prefabricada en módulos que se ensamblan en obra.
  • Cubiertas de grandes luces (estadios, aeropuertos, centros de convenciones).
  • Cúpulas geodésicas.
• Estructuras Tensadas:
  • Membranas tensadas soportadas por mástiles y cables de acero.
  • Redes de cables.
  • Cubiertas ligeras para estadios, pabellones, etc.

Estructuras Mixtas

• Acero y Hormigón:
  • Vigas mixtas (vigas de acero conectadas a una losa de hormigón).
  • Columnas mixtas (perfiles de acero rellenos de hormigón o recubiertos de hormigón).
  • Forjados mixtos (chapa colaborante y hormigón).
• Acero y Madera:
  • Vigas de madera laminada con uniones y tensores de acero.
  • Cubiertas de madera con estructura de soporte de acero.

Sistemas Constructivos Específicos

• Steel Framing:

  Sistema constructivo ligero basado en perfiles de acero galvanizado conformados en frío. Se utiliza principalmente para viviendas, edificios de baja altura y tabiquería interior.

• Construcción Modular Volumétrica:

  Se fabrican módulos tridimensionales completos en taller (incluyendo estructura, cerramientos, instalaciones y acabados) y se transportan al sitio para su ensamblaje. Permite una construcción muy rápida y con un alto grado de industrialización.

Proceso de Fabricación de Estructuras Metálicas Prefabricadas

La fabricación de estructuras metálicas prefabricadas se lleva a cabo en un taller o fábrica, siguiendo un proceso controlado y estandarizado:

1. Diseño y Planificación:
   • Se elabora el proyecto estructural, definiendo la geometría, los materiales, las cargas y las conexiones.
   • Se realiza el despiece de la estructura, es decir, se identifican y se detallan todos los elementos individuales que la componen (columnas, vigas, barras, placas, etc.).
   • Se elaboran los planos de taller, que contienen toda la información necesaria para la fabricación de cada elemento (dimensiones, cortes, soldaduras, taladros, etc.).
   • Se planifica la producción, estableciendo la secuencia de fabricación, los recursos necesarios (materiales, mano de obra, maquinaria) y los plazos de entrega.
   • Se puede utilizar software BIM (Building Information Modeling) para integrar el diseño, la fabricación y el montaje.
2. Recepción y Almacenamiento de Materiales:
   • Se reciben los perfiles, chapas, tubos y otros materiales de acero, verificando su calidad y sus certificados.
   • Se almacenan los materiales de manera ordenada y protegida para evitar daños o corrosión.
3. Corte:

   Los perfiles y chapas se cortan a las dimensiones requeridas, utilizando diferentes métodos:

   • Cizalla (para chapas).
   • Sierra (para perfiles).
   • Oxicorte (corte con soplete de gas y oxígeno).
   • Corte por plasma (corte con arco eléctrico y gas ionizado).
   • Corte por láser (corte con rayo láser de alta precisión).
   • Punzonado (para realizar taladros en chapas o perfiles).
4. Conformado:

   Algunos elementos pueden requerir ser doblados, curvados, plegados o rolados para adaptarse a la forma de la estructura. Esto se realiza mediante:

   • Prensas.
   • Máquinas dobladoras.
   • Curvadoras de perfiles.
   • Roladoras de chapa.
5. Armado y Ensamblaje:

   Se ensamblan los elementos cortados y conformados para formar las piezas principales de la estructura (columnas, vigas, cerchas, paneles, etc.).

   • Se utilizan plantillas y dispositivos de posicionamiento para garantizar la correcta geometría de las piezas.
   • Se realizan uniones provisionales mediante puntos de soldadura o tornillos.
6. Soldadura:

   Es el método de unión más común en la fabricación de estructuras metálicas. Se realizan las soldaduras definitivas, siguiendo los procedimientos de soldadura especificados en los planos y en las normas aplicables (AWS D1.1, EN 1090, etc.).

   • Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW).
   • Soldadura por arco sumergido (SAW).
   • Soldadura MIG/MAG (GMAW).
   • Soldadura TIG (GTAW).
   • Soldadura por puntos.
   • Se utilizan robots de soldadura para automatizar el proceso y mejorar la calidad y la productividad.
7. Atornillado:

   En algunos casos, se utilizan uniones atornilladas en lugar de soldadura, o como complemento de esta. Se utilizan pernos de alta resistencia (A325, A490) y se controla el apriete de los mismos.

8. Limpieza y Preparación de Superficies:

   Se eliminan las rebabas, escoria de soldadura, óxido y otros contaminantes de las superficies de los elementos metálicos.

   • Limpieza manual o mecánica (cepillos, amoladoras).
   • Chorro de arena o granallado (para crear una superficie rugosa que mejore la adherencia de la pintura).
9. Pintura o Protección contra la Corrosión:

   Se aplica un sistema de protección contra la corrosión para proteger el acero de los agentes ambientales.

   • Galvanizado en caliente (inmersión en zinc fundido).
   • Pintura (aplicación de imprimación, capa intermedia y capa de acabado).
     • Pintura epoxi.
     • Pintura de poliuretano.
     • Pintura intumescente (para protección contra incendios).
   • Metalización (proyección de zinc, aluminio u otras aleaciones).
10. Control de Calidad:

    Se realizan inspecciones y controles de calidad en cada etapa del proceso de fabricación para asegurar que los elementos cumplan con las especificaciones de los planos y las normas aplicables.

    • Inspección dimensional (verificación de dimensiones y tolerancias).
    • Inspección de soldaduras (visual, líquidos penetrantes, radiografía, ultrasonido, partículas magnéticas).
    • Control de apriete de pernos (llave dinamométrica, indicadores de tensión).
    • Verificación de la calidad de los materiales (certificados de calidad, ensayos de laboratorio).
    • Control del espesor de la pintura o recubrimiento.
    • Ensayos no destructivos (END).
11. Identificación y Marcado:

    Se identifican y marcan los elementos fabricados con un código o número que permita su trazabilidad y facilite su montaje en obra.

12. Embalaje y Transporte:

    Los elementos prefabricados se embalan y protegen adecuadamente para evitar daños durante el transporte al sitio de la obra. Se utilizan camiones, plataformas, contenedores o trenes, según las dimensiones y el peso de los elementos.

Proceso de Montaje de Estructuras Metálicas Prefabricadas

El montaje de estructuras metálicas prefabricadas en obra es un proceso rápido y eficiente, pero requiere una planificación cuidadosa y el uso de equipos y personal especializado.

1. Preparación del Sitio:
   • Se prepara el terreno, se nivelan las superficies y se construyen las cimentaciones (zapatas, pilotes, losa de cimentación) según los planos de diseño.
   • Se habilitan los accesos para la maquinaria, los equipos de montaje y los camiones que transportan los elementos prefabricados.
2. Recepción y Almacenamiento de Materiales:
   • Se reciben los elementos metálicos prefabricados en la obra, verificando que coincidan con los planos y que no hayan sufrido daños durante el transporte.
   • Se almacenan los elementos de manera ordenada y segura, protegiéndolos de la intemperie y de posibles golpes o deformaciones.
   • Se clasifican los elementos según la secuencia de montaje.
3. Planificación del Montaje:
   • Se elabora un plan de montaje detallado que define la secuencia de montaje de los elementos, los equipos de izado a utilizar (grúas, plataformas elevadoras, manipuladores telescópicos), las medidas de seguridad y los recursos necesarios (mano de obra, herramientas, equipos auxiliares).
   • Se definen los puntos de izado y los métodos de sujeción de los elementos.
   • Se establecen los procedimientos de trabajo y las responsabilidades de cada miembro del equipo de montaje.
4. Izado y Colocación de Elementos:
   • Se utilizan grúas móviles, grúas torre, plataformas elevadoras o manipuladores telescópicos para levantar y colocar los elementos metálicos en su posición definitiva.
   • Se debe asegurar la correcta alineación y nivelación de los elementos, utilizando equipos topográficos (nivel, teodolito, estación total) y herramientas de medición (cinta métrica, plomada).
   • Se utilizan elementos de sujeción provisional (pernos, sargentos, cables) para fijar los elementos hasta que se realicen las uniones definitivas.
5. Uniones:

   Se realizan las uniones entre los elementos, ya sea mediante soldadura, atornillado o conectores especiales.

   • Soldadura: Se realizan las soldaduras en obra siguiendo los procedimientos de soldadura especificados en los planos y en las normas aplicables. Se deben realizar inspecciones de soldadura para verificar su calidad.
   • Atornillado: Se utilizan pernos de alta resistencia (A325, A490) y se controla el apriete de los mismos utilizando llaves dinamométricas, indicadores de tensión o pernos con control de rotura.
6. Arriostramientos Temporales:

   Se instalan arriostramientos temporales (cables, puntales, riostras) para asegurar la estabilidad de la estructura durante el montaje, hasta que se completen las uniones definitivas y se instalen los arriostramientos permanentes.

7. Control de Calidad:

   Se realizan inspecciones y controles de calidad durante el montaje para asegurar que se cumplan las especificaciones de los planos y las normas aplicables.

   • Inspección visual de las uniones y los elementos.
   • Control de alineación y nivelación.
   • Inspección de soldaduras.
   • Control de apriete de pernos.
   • Verificación de la estabilidad de la estructura.
8. Protección contra la Corrosión (en obra):

   Se aplican recubrimientos protectores (pintura, galvanizado) en las zonas de soldadura, en los elementos que no hayan sido protegidos en taller o en aquellos que hayan sufrido daños durante el transporte o el montaje.

9. Instalación de Elementos Complementarios:

   Se instalan los elementos complementarios, como:

   • Correas y largueros.
   • Cubiertas (chapa metálica, panel sándwich, etc.).
   • Cerramientos (paneles metálicos, muros cortina, etc.).
   • Escaleras, pasarelas, barandillas.
10. Instalaciones:

    Se instalan los sistemas de iluminación, climatización, electricidad, fontanería, protección contra incendios, etc., coordinando con el montaje de la estructura.

11. Acabados:

    Se realizan los trabajos de acabado (revestimientos, pintura, carpintería, etc.).

Consideraciones de Diseño en Estructuras Metálicas Prefabricadas

El diseño de estructuras metálicas prefabricadas presenta algunas particularidades en comparación con el diseño de estructuras convencionales:

• Modularidad y Estandarización:

  Se busca diseñar la estructura con elementos modulares y estandarizados, que se puedan fabricar en serie y ensamblar fácilmente en obra. Esto reduce los costos de fabricación y montaje, y facilita la ampliación o modificación de la estructura en el futuro.

• Optimización del Diseño:

  Se busca optimizar el diseño de los elementos estructurales para minimizar el peso y el consumo de material, sin comprometer la resistencia y la seguridad de la estructura. Se utilizan software de análisis y diseño estructural para encontrar la solución más eficiente.

• Diseño para la Fabricación y el Montaje (DFMA):

  Se considera desde el inicio del diseño el proceso de fabricación y montaje de la estructura, para facilitar la producción, el transporte y el ensamblaje de los elementos. Se evitan diseños complejos o difíciles de fabricar, y se busca simplificar las uniones y las conexiones.

• Tolerancias:

  Se deben considerar las tolerancias dimensionales de los elementos prefabricados y de las cimentaciones, para asegurar que los elementos encajen correctamente durante el montaje. Se definen tolerancias en los planos de diseño y se controlan durante la fabricación y el montaje.

• Transporte:

  Se deben considerar las limitaciones de tamaño y peso de los elementos prefabricados para su transporte por carretera, ferrocarril o barco. Se pueden diseñar elementos que se puedan transportar en piezas más pequeñas y ensamblar en obra.

• Izado y Montaje:

  Se deben definir los puntos de izado de los elementos y los métodos de sujeción para su montaje en obra. Se debe considerar el espacio disponible en la obra para la operación de las grúas y otros equipos de montaje.

• Uniones:

  Las uniones entre los elementos prefabricados deben ser diseñadas para ser fáciles de ejecutar en obra, seguras y duraderas. Se prefieren las uniones atornilladas a las soldadas, ya que son más rápidas de ejecutar y no requieren personal tan especializado.

• Arriostramientos Temporales:

  Se debe diseñar un sistema de arriostramientos temporales para garantizar la estabilidad de la estructura durante el montaje, hasta que se completen las uniones definitivas y se instalen los arriostramientos permanentes.

• Coordinación con Otros Sistemas:

  Se debe coordinar el diseño de la estructura metálica con el diseño de otros sistemas constructivos (cimentaciones, cerramientos, cubiertas, instalaciones) para evitar interferencias y asegurar la correcta integración de todos los elementos.

• BIM (Building Information Modeling): El uso de BIM es fundamental en el diseño, fabricación y montaje de estructuras prefabricadas, ya que permite una coordinación precisa entre todos los agentes involucrados, la detección temprana de interferencias, la generación automática de planos de taller y la planificación eficiente del montaje.

Aplicaciones de las Estructuras Metálicas Prefabricadas

Las estructuras metálicas prefabricadas se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo:

• Edificación:
  • Viviendas unifamiliares y multifamiliares.
  • Edificios de oficinas.
  • Hoteles.
  • Hospitales.
  • Escuelas.
  • Centros comerciales.
• Industria:
  • Naves industriales.
  • Almacenes.
  • Centros de distribución.
  • Talleres.
  • Plantas de producción.
• Infraestructuras:
  • Puentes.
  • Pasarelas peatonales.
  • Estaciones de tren y autobús.
  • Aeropuertos (terminales, hangares).
  • Estructuras de soporte para equipos (pipe racks, torres).
• Deporte y Ocio:
  • Estadios.
  • Pabellones polideportivos.
  • Piscinas cubiertas.
  • Centros de exposiciones.
  • Salas de conciertos.
• Construcciones Temporales:
  • Carpas.
  • Escenarios.
  • Gradas desmontables.
  • Pabellones para eventos.
• Estructuras Especiales:
  • Torres de telecomunicaciones.
  • Antenas.
  • Miradores.
  • Esculturas.

Tendencias Futuras en Estructuras Metálicas Prefabricadas

• Mayor industrialización: Aumento del grado de prefabricación, incluyendo la incorporación de instalaciones y acabados en los módulos prefabricados.
• Construcción modular volumétrica: Mayor uso de módulos tridimensionales completos para acelerar la construcción y mejorar la calidad.
• Automatización y robótica: Uso de robots en la fabricación (soldadura, corte, pintura) y el montaje de estructuras metálicas.
• Impresión 3D de metal: Desarrollo de la impresión 3D para la fabricación de elementos estructurales personalizados y con geometrías complejas.
• Aceros de ultra alta resistencia: Uso de aceros más resistentes para construir estructuras más ligeras y esbeltas.
• Materiales compuestos: Combinación de acero con fibra de carbono, fibra de vidrio u otros materiales compuestos para mejorar las propiedades de la estructura.
• Diseño paramétrico y optimización: Uso de software avanzado para generar diseños estructurales óptimos y eficientes.
• Estructuras inteligentes: Incorporación de sensores y sistemas de monitorización para evaluar el estado de la estructura en tiempo real.
• Estructuras adaptativas: Desarrollo de estructuras capaces de adaptarse a cambios en las cargas o en el entorno.
• Sostenibilidad: Mayor énfasis en el uso de materiales reciclados y reciclables, el diseño para la deconstrucción y reutilización, y la eficiencia energética.
• Realidad virtual y aumentada: Uso de estas tecnologías para la visualización de la estructura, la planificación del montaje y la formación de los trabajadores.
• BIM: Consolidación del uso de BIM para la gestión integral del proyecto.
• Construcción Lean: Aplicación de los principios de la construcción Lean (eliminación de desperdicios, mejora continua) a la fabricación y el montaje de estructuras metálicas prefabricadas.
• Plataformas colaborativas: Uso de plataformas en la nube para facilitar la comunicación y la colaboración entre todos los agentes involucrados en el proyecto (diseñadores, fabricantes, constructores, clientes).

Principios Fundamentales y Definición de la Construcción Metálica Prefabricada

Fases Clave del Proceso Constructivo Mediante Prefabricación Metálica

Análisis de Beneficios y Consideraciones Críticas en Sistemas Prefabricados de Acero

Sectores de Aplicación Predominantes para Estructuras Metálicas Prefabricadas